压铸模具失效，为什么铝合金压铸生产中会出现

压铸模具是压铸生产的关键，直接影响着压铸件的表面质量、尺寸精度、生产效率和经济效益。铝合金压铸模具经过一段时间后不可避免地要失效，其主要失效形式是热疲劳、磨损、焊合、腐蚀和断裂。目前我国压铸铝合金模具在生产形状复杂的大件时，疲劳试验在6000~8000次，即在型腔表面出现疲劳裂纹，20000~30000次就会报废，模具使用寿命大大低于国外压铸模具的使用寿命，增加了压铸生产成本，影响了我国压铸行业的竞争力。

对压铸模进行失效分析，并针对失效原因进行相应的改进，可有效延长压铸模的使用寿命，对提高压铸件的加工质量和生产效率具有十分重要的意义，可提高压铸生产的经济效益。

失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显的冲蚀坑外，表面明显具有一定方向的划痕，划痕上分布有大小不等的铝合金块状物。

由于高温液态金属的冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具的表面表面变得凹凸不平，姑苏铝合金加工，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中的现象，这些部位是裂纹产生的危险部位。另外，分布在模具型腔表面的夹杂物，铝合金加工价钱，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹。

压铸模具的残余应力较为复杂，主要是在机械加工、电火花加工、热处理及生产过程中热冲击产生的热应力等原因产生。模具使用一定时间后，模具的表面的残余应力为压应力，裂纹前端无论是平行于裂纹扩展方向还是垂直于裂纹的扩展方向，都受压应力。

对失效的模具进行损伤处的外观分析、断口分析、金相分析、无损探伤等，了解模具损伤的种类，寻找模具损伤的根源，观察损伤部位的表面形貌和几何形状、断口的特征、模具的内部缺陷、金相组织的组成及特征，铝合金加工找哪家，结合各部分的分析结果

在实际生产中，模具的工作条件和工作环境往往比较复杂，因而其失效形式以及引起模具失效的原因也是多种多样的，对其进行失效分析的具体方法和步骤也各不相同。但只要掌握了模具失效分析的一般规律，充分利用已有的技术资料和分析手段对失效模具进行综合分析，就能准确找出其失效原因。

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压铸模具行业转型步伐加快，未来将加快发展脚步

模具素有“工业***”之称，作为产品制造中重要的基础工艺装备，压铸模具工业水平是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，是制造业产品优化、产业升级的重要支撑。如果没有高水平的模具，就没有高水平的零件制造，更没有工业产品和消费品的多样性。

据相关数据统计，去年我国模具市场规模达2230亿元人m币，相关产业约25万亿，铝合金加工报价，压铸模具行业对中国制造的转型升级发挥了巨大的作用。

相关统计显示，95%汽车零部件都是有模具开发完成，90%的家电零部件由模具开发完成，80%的智能手机部件为模具制造，此外，模具支撑中国通信设备、航空航天、城市轨道交通、y疗q械等制造行业实现了快速增长。

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铝合金压铸件气孔和杂质的解决方法

原因分析：

1、起孔原因主要是气孔与收缩造成，气孔大多是呈圆形，而收缩多数是不规则形。

2、气孔产生的原因：金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生圆孔洞.

涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔.

合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。

缩孔产生的原因：a、合金属液凝固过程中，由于体积缩小或***凝固部位得不到金属液补缩，而产生的缩孔。b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。

如何解决铝合金压铸件气孔和杂质？

1.铝合金压铸关于气孔：

关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

使用全新陶瓷过滤材料，不使用二次水口料，减少杂质。

2.关于缩孔：

要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.002%。注意废料带来的杂质元素。

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