车床切削油的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安定性。因此切削液的选用应遵循以下原则：

1、切削油应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，金属加工油工作原理，确保使用者的安全。

2、切削油应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削油应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。

3、切削油应满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削油。

4、切削油应具有优良的润滑性和清洗性能。选择大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削油，广州金属加工油，并经切削油试验评定。

5、切削油应具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。

6、切削油应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。

7、切削油应低污染，并有废液处理方法。

8、切削油应价格便宜，配制方便。

车床切削油适用于铸铁、合金钢、碳钢、不锈钢、高镍钢、耐热钢、模具钢等金属制品的切削加工、高速切削及重负荷切削加工。包括车、铣、镗、高速攻丝、钻孔、铰牙、拉削、滚齿等多种切削加工。一种特种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗磨剂、防锈剂等经调合制得。

车床含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，金属加工油作用，油基切削油的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，这时就要注意选择好一款好的又适用的车床切削油，使之润滑与冷却中发挥共同的作用，达到工艺的要求。

切削液流的分布方式直接影响到切削液的效率。喷嘴应当安置在使切削液不会因受离心力的作用而抛离刀具或工件之外的位置。应该是用二个或多个喷嘴，一个把切削液送到切削区域，而其他的则用于辅助冷却和冲走切屑。 车削和镗削时要求把切削液直接送到切削区域，使切削液覆盖刀具的刃部和工件而起到良好的冷却作用。

实践经验证明，切削液的喷嘴内径至少相当于车刀宽度的四分之三。 对于重负荷的车削和镗削，需要有第二个喷嘴沿刀具的下侧面供给切削液。较低喷嘴供给的切削液可以不受切削阻挡顺利送到刀具和工件之间，有助于在低速时起润滑作用。 水平钻孔和铰孔时，建议是通过空心刀具内孔把切削液送到切削区域，保证刃部有足够的切削液并把切屑从孔中冲出来。由于钻头的螺旋槽（为了排出切屑）要起到把切削液从切削区往外排出的作用，因此即使是立钻，进入切削区的切削液也很少，只有空心钻头才能解决这一问题。

切削液的换液周期和使用注意事项  

一、建议换液周期

1. 夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。

2. 冬季的换液周期可达三个月以上。

3. 其它季节两个月更换一次。

二、切削液的使用注意事项

1.更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行***的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的  迅速变质。

2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。

3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，应该每天开泵将切削液循环三十分钟。

三、生产过程中出现产品迅速生锈的原因

1. 使用比例不足，未按说明书要求的比例添加。

2. 切削液变质，变质的表现是：pH值大幅度下降，并可能有异味。

用户在解决切削液使用中出现问题的简单的方法就是将机床原切削液全部倾倒，并***清洗干净，然后按说明书要求的比例重新配制添加。

切削油的更换周期：

一般可以让油泥、铁粉深沉淀后，上层分离继续使用。

如果上层分离油发黑，可以更换。

如果上层分离油浓度很高、很粘，会影响抽油泵的喷油能力，金属加工油哪里有卖，可以更换。

如果模具加工后，表面很脏，很难清洁，可以更换。

常规物理化学规律来看，高强度24小时运作机器，3-至6个月，应该换油一次。

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