钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高(一般可达0.05-0.09um)且无环带,材料利用率高(比冷镦可提高20%),生产***(能达到热镦的5倍),具有较高的强度和良好的尺寸稳定性,轧制球坯具有金属流线分布均匀,寿命长等众多优点,但轧辊设计制造比较复杂,轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺,以磨代研对钢球进行终加工,能较稳定地提高钢球精度及表面质量,柔性链板式磨加工自动线厂家,改善钢球的动态性能,特别是对降低振动值起到关键作用,同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀,克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素,同时树脂***磨削液污染小,柔性链板式磨加工自动线价格,加工后的钢球表面易于清洗,且生产效率有较大的提高,大大降低了成本。
在所有轴承磨加工设备中,内表面磨床的水平具有象征的意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数,从根本上限制了工艺系统的刚性,同时其加工精度要求较高。这些都要求我们必须对内表面磨削的工艺过程进入深入的研究,除了***1大1限制地发挥机床与砂轮的切削能力外,减小辅助磨削时间是提高磨削效率的关键,供应柔性链板式磨加工自动线,因为磨削空程占整个磨削时间的10%左右。
目前,国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种:控制力磨削技术,西安柔性链板式磨加工自动线,恒功率磨削技术,利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。
我国滚子生产在滚子设计、工装设计、工艺编制和检测规程等各方面受传统模式的束缚,在设计思想和设计理念上存在差距,缺乏创新求变的意识,缺乏细致的研究和系统的综合分析。设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力受传统习惯的制约,导致滚子生产工艺路线长、加工留量大、加工遍数多、上下料次数多。生产设备陈旧、工装工具多年没有改进,生产工艺落后,原材料浪费,生产成本增加,工艺合理性差,滚子、滚针装备与工艺水平是轴承行业内较落后的。直径Φ24mm以下的圆柱滚子、圆锥滚子和调心滚子的毛坯成形基本上采用Z31-25、Z31-13冷镦机,采用盘料或直条料的开式切料,一次成形的形位公差和尺寸散差大,综合材料利用率低。后工序加工(硬磨)国内普遍使用M1080、XF004一般滚子***磨床,就圆锥滚子而言,其产品加工精度一般达到JB/T10235规定的Ⅲ级精度质量水平。
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