电池点焊机制造商和供应商，提供商用和工业用气动控制设备。
电池焊接更多的是为了光伏发电工作，***近，越来越多的人使用电池点焊机寻找定制或重建的电池组。
焊机的成本和高质量的电池组，是制造商必须要考虑到的两个因素。
电池点焊机组包括使用电池点焊机将薄镍板从一个电池单元焊接到另一个电池单元。
双脉冲功能产生清洁，坚固，次焊接加热表面，电池串焊机，消除污染物，奥特维串焊机，使焊接电极就位。
第二次焊接产生第二次强焊。
光伏组件的八大工艺流程+常见质量问题！解决方案（二）
二、光伏组件常见质量问题分析
1. 电池片隐裂
产生的原因：
a. 电池片在焊接或搬运过程中受外力造成。
b. 电池片在低温下没有经过预热，在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象 。
c. 焊接时瞬间温度过高。
组件影响
a.隐裂会影响组件功率衰减。
b.隐裂长时间会导致碎片、热斑等现象直接影响组件性能。
预防措施：
a.在生产过程中避免电池片过于受外力碰撞。
b.在焊接过程中电池片要提前保温，烙铁温度要符合要求。
c.EL测试要严格分析每一张图片上的黑线。
d.图片上有隐裂时，打开背板及EVA，用手电进行确认。隐裂片及时更换。
2、EVA未溶
产生的原因：
a. EVA 材料过期。
b. 层压机加热工艺（如层压机温度低，层压时间短等）设计不合理。
c. 交联度试验未能摸索出该EVA的正确工艺参数。
预防措施：
a.加强原材料供应商的改善及原材料检验。
b.严格控制层压机温度、时间等重要参数。
c.按照要求做交联度试验，串焊机，并将交联度控制在85%±5%内。
电池片焊接、电池串敷设、组件层压、装框、功率测试的任何一个环节，都可能会出现因为发现电池片某种异常而需要进行更换、返工的现象。异常越多、发现的越晚，造成的工损和返工的难度也越大，带来的损失除了电池片之外，还有其他材料损失。因此，找准影响电池片工损的因素，及早发现异常，是降低损失的途径。电池片工损集中出现在焊接工序，表现形式主要为电池片。引起焊接工序电池片的因素多种，有焊接方式的因素，也有工艺、材料、环境、人工等因素。
电池片焊接分为手工焊接和电池片串焊机两种。手工焊接首先将电池片从盒中取出，放到焊接台进行单焊，然后将单焊好的电池放回暂存区，***再将单焊好的电池片放至串焊台进行串焊，整个过程电池片被移动了3次，电池片移动的次数越多，破碎的几率就越大。同时，正面焊接时，由于电池两面的应力不同，串焊机厂家，会导致电池片弯曲变形；背面串焊时，电池片同样会再一次弯曲变形。受热变形2次，大大增加了发生隐裂的机率。
首先把电池片放入电池片串焊机的旋转料盘中，通过机械手将电池送入设备内执行定位测试，然后将电池和焊带进行预装配，***将电池的正面和背面同步焊接，使单焊和串焊工序合二为一。与手工焊接相比，自动焊接对不但降低了电池片的操作次数，而且实现了单焊、串焊的同步进行。另一方面，自动焊接时机械手对电池片施加的机械力是稳定可控的，同时可以进行均匀、可控的温度处理。
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