“目前，我们的催化剂已经在省内多家企业结束了中试，投入使用。国内玻璃行业一条***工程线在山东金晶科技股份有限公司组织实施，目前已进入施工前期准备阶段；国内水泥行业一条***工程线在山东铝业公司水泥厂组织实施，目前已落实设计方案，进入施工技术方案落实准备阶段……

“把钒钛系催化剂纳入危废管理，对脱硝催化剂的使用管理提出了更加严格的要求，也为新型脱硝催化剂的推广应用打开了空间。”欣喜地对记者说， “使用以稀土为活性成分的催化剂，就可节省这部分成本（危废处置成本），从而兼顾经济效益和环境效益。”

脱硝催化剂钛粉技术壁垒高，盈利能力强，目前严重依赖进口。纳米钛粉是脱硝催化剂的主要成分，占其重量的80-90%，目前国内年需求量约为8-10 万吨，绝大多数依赖进口。国产催化剂价格为2.5万元/吨，进口价格约为3 万元/吨，生产成本约为1.5 万元/吨，即使按照国内厂商售价，毛利率也高达40%。公司通过技术引进进军市场规模20-30 亿元的脱硝催化剂用纳米钛粉市场是对原有产品的产业升级，低温脱硝催化剂，未来也将受益于国内对脱硝环保政策逐渐严厉的大趋势。

烟气脱硝市场的爆发促进脱硝催化剂的用量增加，而失效的脱硝催化剂属危险废物，其收集、贮存、运输、处置均须严格按危险废物的规定执行。如不再生，将造成资源的严重浪费，并带来环境的二次污染。失活脱硝催化剂进行再生有利于环境保护，有利于节约原材料，实现中国有限资源的循环再利用，脱硝低温催化剂厂家，因此脱硝催化剂再生是SCR脱硝行业发展的必由之路。失活脱硝催化剂的再生流程大致如图1所示。

目前国内脱硝催化剂失活后的再生处理已有两种方案出现，一是现场再生，二是工厂再生。这与欧洲和美国初经历的过程相同，美国于2005年以后已经不再采用 现场再生方法，其根本的原因就在于美国电厂和环境管理部门认为现场再生是很危险的，极易造成现场环境和水质的污染，且总成本太高，同时现场再生的催化剂不 能达到烟气脱硝要求的质量和性能。美国再生技术发展历程如图2所示。由于我国烟气脱硝工程起步较晚，而且废脱硝催化剂尚未大量产生，国内部分从事废烟气催化剂处理企业采用的是现场再生方式。但从目前来看，工厂化再生 是国际上主流催化剂再生方案。

以山东为例，按照目前的燃煤电厂发电量，山东省对脱硝催化剂的需求总量在4万m3左右。催化剂到期更换时每立方米约需8000元的危废处理成本，以此计算，低温脱硝催化剂企业，山东全省仅电厂脱硝催化剂的处置成本就将达到3亿多元，莱芜催化剂，而这将成为不断发生的成本。

为加快推进NOx减排，我国已将NOx的控制纳入“十二五”规划。2010年初，环境正式颁布《火电厂氮氧化物防治技术政策》，要求***范围内200MW及以上燃煤发电机组和热电联产机组以及大气污染重点控制区域内的所有燃煤发电机组和热电联产机组必须建立脱硝系统，并于今年底前完成。

2012年起，我国火电厂NOx排放限值从“十一五”的4000mg/m3~200mg/m3加严为2000mg/m3~100mg/m3，达到世界上严格的排放标准。同时，水泥、钢铁、化工等行业企业脱硝。

现有催化剂使用寿命不长有毒性

生产过程中还产生污染，废旧催化剂也难以处理，并且原料价格昂贵

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