设备管理-自主管理的***化

通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这七步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，tpm安全管理，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的***化。TPM管理，即“员生产维修”，70年代起源于日本，是一种员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“员参与”上。通过建立一个系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到优。TPM是员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。

日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，***公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。TPM个别改善的步骤是什么?TPM管理导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM管理的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累一手经验，也给企业上下增添信心。

PM小组自主活动在我国企业很难做到。PM即生产维修的意思，PM小组在日本企业基本上就是生产班组。PM小组自主活动要求操作工在完成生产任务的班后业余时间里，针对所操作设备在生产运行中存在的各种故障或隐患，按计划进行分析、研究和试验，终得以改进解决。企业负责人对PM小组的成绩给予表彰和奖励。

在我国，设备操作工介人设备维修工作极为有限，而且均在8小时工作时间以内进行。要求操作工常在业余时间从事设备改进、维修或改造工作，这既涉及《劳动法》的规定，又牵扯加班工资问题，而且也不符合工种岗位的要求，难以实行。笔者曾问过江西某中日合资汽车制造厂，他们是接受过日本管理者推行TPM管理的，但也没真正达到要求。

(4)设备综合效率计算考核内容不符合中国国情。日本TPM管理推行者分析设备在加工产品过程中可能产生的各种损失，提出对策并设计了计算设备综合效率的公式

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