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粉末压制工艺流程：混料，烧结，生产过程粉末会出现，模壁与粉末之间有摩擦力，对于产品来讲压制压力分布不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀，如密度的偏差，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此会降结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，会影响制品的机械性能。

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粉末冶金零件在压制过程中会因为各种原因产生压坯缺陷，导致粉末冶金零件报废掉。在粉末冶金零件生产中，材料的密度愈高，MIM，其物理、力学性能愈高。也是说，粉末冶金零件压坯密度的高低和分布情况将决定制品的性能。

因而在粉末冶金模具调试和压制过程中，压坯的密度是检测的项目。在密度检测时，应注意不同结构和要求的压坯要区别对待。可能是模具设计或制造有问题，如果误差可以通过调整工艺消除。还可补救，否则只有报废模具。

对于无台阶柱面压坯，调整装粉、改变压制压力或延长保压时间等，便可调整和稳定轴向尺寸。对于台阶压 坯，调整组合模冲的成形位置、各台的装粉比、浮动模冲的运行速度等都可改变台阶高度尺寸。

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MIM喂料的混合是在热效应和剪切力的联合作用下完成的。混料温度不能太高，否则粘结剂可能发生分解或者由于粘度太低而发生粉末和粘结剂两相分离现象，至于剪切力的大小则依混料方式的不同而变化。MIM常用的混料装置有双螺旋挤出机、Z形叶轮混料机、单螺旋挤出机、柱塞式挤出机、双行星混炼机、双凸轮混料机等，这些混料装置都适合于制备粘度在1-1000Pa·s范围内的混合料。

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