异形刀片磨损的原因：　　

1、氧化磨损：当异形刀片切削作业温度超过700℃后，空气中的氧会与钨钢中的化学元素发生化学反应，在异形刀片表面形成疏松而脆弱的氧化物。当这些氧化物被机械作用擦去后，异形刀片将被腐蚀磨损，而在刀片表面留下凹坑。　　

2、机械擦伤磨损：异形刀片的材料或切屑底层的硬质点，如刀片中的金属碳化物、积屑瘤碎片在异形刀片表面摩擦刻划，逐渐擦掉异形刀片表面材料，造成磨损。机械擦伤磨损在各种切削速度下都存在。但在低速切削时，这是异形刀片磨损的主要原因。　　

3、黏结磨损：在切削温度稍高的情况下，异形刀片，异形刀片前、后刀面上的一些突出点，在相对运动中，会与工件、切屑发生黏结，逐渐被工件或切屑剪切、撕裂而带走，这就是黏结磨损。

异形刀片材料与工件材料的化学亲和力越大，异形刀片材料的性质越脆，材质越不均匀，黏结磨损就越严重。

异形刀片工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃;焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上;机械夹固结构又有两种，异形刀片加工，-种是把刀片夹固在刀体上，另-种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金叨具-般制成焊接结构或机械夹固结构;瓷刀具都采用机械夹固结构。

异形刀片切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀圆刀片面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

影片的装夹部分有带孔和带柄两类。异形刀片依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传圆刀片递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

异形刀片通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。轫、刨刀等一般为矩形柄;圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩;圆柱柄-般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速圆刀片钢把两部分对焊而成。

硬度是异形刀片材料应具备的基本特性。刀具要从工件上切下切屑，其硬度必须比工件材料的硬度大。切削金属所用刀具的切削刃硬度，一般都在60HRC以上。耐磨性是材料抵抗磨损的能力。一般来说，刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。组织中的硬质点(碳化物、氮化物等)的硬度越高，数量越多，颗粒越小，分布越均匀，则耐磨性越好。

耐磨性还与材料的化学成分、强度、显微组织及摩擦区的温度有关。可用公式表示材料的耐磨性WR：WR=KIC0.5E-0.8H1.43式中：H——材料硬度(GPa)。硬度愈高，耐磨性愈好。KIC——材料的断裂韧性。KIC愈大，则材料受应力引起的断裂愈小，耐磨性愈好。E——材料的弹性模量(GPa)。E很小时，异形刀片批发，由于磨粒引起的显微应变，有助于产生较低的应力，超薄异形刀片，耐磨性提高。 异形刀片有足够的强度和韧性 要使刀具在承受很大压力，以及在切削过程经常出现的冲击和振动条件下工作，而不产生崩刃和折断，刀具材料就必须具有足够的强度和韧性。 高的耐热性(热稳定性) 耐热性是衡量刀具材料切削性能的主要标志。它是指刀具材料在高温条件下保持一定的硬度、耐磨性、强度和韧性的性能。