国内外油气管线常用的焊接工艺概述

   70、80年代管线的焊接主要以下向纤维素焊条手工焊和半自动CO2焊为主，由于这些方法为手工操作，因此效率低，且焊接质量也受到了人工技能水平的制约，80年代中期，由于电力电子技术和计算机技术的不断发展，焊接设备的控制技术进入智能化时代，因此为管道焊接自动化新设备、新工艺的成功实施创造了条件，使管道的焊接效率和焊接质量有了很大提高，如林肯公司开发的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2气保焊电源技术和设备，以其柔和的电弧，的飞溅和极1佳的打底焊质量引起了世人的关注，成为管道焊接，特别是打底焊首1选的方法之一。又如MAGNATECH公司生产的管道全位置自动焊接设备，应用了自适应控制技术，不仅克服了人工操作的水平制约，而且大大提高了焊接效率和质量。

全位置管板自动焊***性能特点:

1.采用气动夹紧定位方式,使焊***能够牢牢地定位在管板上,无需人干预,真正意义上淡化了焊工操作技能

2. 具有自动弧长控制装置,也可以关闭自动弧长控制功能,手工调节弧长;

3.采用水冷焊***的标准结构形式,更换或调整钨极方便快捷

4.送丝无缠绕,自带一体式送丝机,配1.0kg丝盘,

5.水、电、气均实现无缠绕功能,6.手柄上配备操作按钮,复合人体学设计。

封闭式不锈钢薄壁管管道自动焊机主要有以下特点：

　　1、 体积小、重量轻。便携式的设计使得它能够适应卫生级管道施工作业的要求。

　　2、 法泽尔自动焊机智能化程度高，实时调整焊接参数。

　　3、 新手即可操作。遥控器操控，一键启动，智能焊接。培训成本低。

　　4、 封闭式自动焊机采用管子固定、钨针对中焊缝，焊把齿圈自动旋转一圈实现全位置自动焊接。

　　5、封闭式管管自动焊机采用弧焊工艺，焊缝成型好、缺陷少而且美观。焊缝质量可满足Ⅰ级射线检测。