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为进一步提高废铝再生产业的生产能力与产品质量，废铝原料的分类收集、分类处理与加工技术需要高科技的强力支持，应与机械设计、化学技术、物理技术、新型材料技术等密切结合，形成一个技术互补性较强的产业链。实际上，我国再生铝行业在利用磁选、重力分选、风选等工艺装备分选废铝原料已取得一定的成效，可以将废铝原料的铁、铜、锌等非铝材料部分分离出去，尽管还存在一定的差距，但随着大家对废铝原料预处理重视程度的提高，这些物理分选工艺水平会逐渐得到提高，在废铝原料预处理方面发挥越来越重要的作用。

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金属粉末和切屑的利用。金属粉末是在机械切割、研磨和刃磨等工序中产生的。在大批量生产中，一般用固定设备加工单一零部件，从而可以做到分类收集。对于钢铁粉末，通常可以利用磁力分选器将其与磨料及润滑冷却液分开。这样分类收集的钢铁粉末及化学成分单一清楚，可作为粉末冶金的原始混料成分用于批量生产。在小批量生产中，由于一台机床要加工不同合金零件，难以将金属粉末分类处理，一般只能将它们集中起来送去回炉炼钢。

钢铁粉末利用的另一种方法是利用它的磁性。粉末受到磁铁吸引，即在其两极上形成疏松的瘤状物。将磁铁两极上的瘤接通，并把高速旋转的、需要抛光的零件置于其间，于是每个金属颗粒都成为一把***的微型刀具。成千上万把微型刀具既快又好地进行抛光，可使工件表面研磨至13级精度，并可节省抛光膏和洗涤剂。

利用废旧黄铜制备铜粉。黄铜是机械工业生产中应用较多的有色金属之一，它是含有其它金属元素的铜锌合金。黄铜废料主要是金属加工过程中产生的大量切屑和粉末，另外还有其它废旧铜材，如散热管(片)等。它们除可以回炉熔炼外，还可以直接加工成铜粉。由于铜粉在工业上的广泛使用，利用廉价的废旧黄铜制备铜粉具有极为重要的意义。 美国***介绍了一种利用废旧黄铜制备铜粉的新工艺，它的处理对象是不含硅，而锡、镍含量均小于5%的铜锌合金，包括工业青铜、红铜(低锌黄铜)，黄铜、铜焊料、锰青铜和手饰铜等。而锡青铜、磷青铜、含锡或镍大于5%的白铜和硅青铜则不适用。

制备的基本过程与原理是：在无氧和高于70℃的条件下，让黄铜(块度小于6.5mm)与盐酸或硫酸作用足够的时间，使非铜杂质溶解。将得到的铜用水冲洗、烘干，然后在氧化气中加热至450～500℃，使至少10%（重量）的铜生成氧化铜。将铜与氧化铜的混合物研磨到所要求的细度，然后在400～500℃的温度下让还原气体（H2或CO）与之充分接触，使其中的氧化铜还原为铜，这样就得到了纯铜粉。

目前，中国再生铝产业虽然在规模上有了较大的增长和发展，但是与发达国家相比，产业整体竞争能力相差甚远，制造成本高，产品结构单一，技术含量低，几乎全部是普通的铸造铝合金，像易拉罐废料这样***常见的变形铝合金尚未实现保级循环利用，每年将近50万吨的易拉罐废料被降级使用。而欧美国家再生铝的生产首先是根据金属成分区分成铸造合金和锻造合金，然后再根据废料的受污染程度选择相应的工艺装备进行对应处理。