注塑模具设计高手:这个你一定要懂!
模具设计注意事项:⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口。
⑵脱模斜度应取大,含玻璃纤维15%的可取1°~2°,含玻璃纤维30%的可取 2°~3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模,宜采用横向分型结构。
⑶浇注系统截面宜大,流程平直而短,以利于纤维均匀分散。
⑷设计进料口应考虑防止填充不足,异向性变形,玻璃纤维分布不匀,易产生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片,宽薄,扇形,环形及多点形式进料口以使料流乱流,玻璃纤维均匀分散,以减少异向性,不采用针状进料口,进料口截面可适当增大,其长度应短。
⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。
⑹模具应淬硬,抛光、选用耐磨钢种,易磨损部位应便于修换。
⑺顶出应均匀有力,便于换修。
⑻模具应设有排气溢料槽,并宜设于易发生熔接痕部位。
模温的设定⑴模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的适当模温开始设定,然后根据品质状况来适当调高。
⑵正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。
⑶不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。
⑷提高模温可获得以下效果;
①增加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分,后收缩减小。
③提高成型品的强度和耐热性。
④减少内应力残留、分子配向及变形。
⑤减少充填时的流动阻抗,降低压力损失。
⑥使成形品外观较具光泽。
⑦增加成型品发生毛边的机会。
⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
⑨减少结合线明显的程度
⑩增加冷却时间。
注塑技术必学!注塑参数及控制
锁模压力
为了对抗注射压力,必须使用锁模压力。不要自动地选择可供使用的数值,而要考虑投 影面积,计算一个适合的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的面积 。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低 数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须 考虑。
背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力。采用高背虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但 却同时延长了中螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力;故 背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(定额)的20%。
射嘴压力
是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值,而是随 模具填充的难度加大而。射嘴压力、线压力和注射压力这间有直接的关系。在螺旋式注塑机上,射嘴压力大约比注射压力少大约百分这十左右。而在活塞式注塑机时压 力损失达到百分这五十。
注塑速度
这是指螺杆作为冲头时,模具的填充速度。注塑薄壁制品时,必须采用高射速,以便于熔胶 未凝固时完全填充模具,生产较为光滑的表面。填充时节使用一系列程序化和射速,避免产 生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或*循环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度,都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上,注意时间具达 成预定的首阶段射压所须的时间,乃螺杆推进时间的一部分。
模具排气
由于快速填充模具的缘故,模具必须让气体排出,多数情况下这气体只是模腔中的空气。如 果空气不能排出,它会被熔融压缩,使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设立于夹水纹及 终注塑部分附近。一般排气位为6毫米至13毫米宽,0。01至0。03毫米深的槽,通常设于 其中一个半模的分模面处。
注塑生产过程中出现下料不良现象的原因及解决措施具和注塑行业
相信做过注塑调机的人都遇到过不下料的这种异常现象,很多人可能都是直接用棒捣几下***了事,却没有正真去了解它产生的具体原因是什么?
一、不下料产生的原因料筒后段温度太高,物料部分熔融而结块,使下料口出现“架桥”现象,而出现下料不畅;料斗内的物料太多,使物料在自身重力的作用下被压紧而结块,或物料中回料太多、颗粒太粗等,在下料口处出现“架桥”现象,物料不能顺畅地落入料筒内,出现时多时少的下料状况;物料中扩散剂或润滑剂用量过大,使物料与料筒内壁的摩擦系数太低,而出现物料在料筒内前移困难;料斗的下料口或料筒的入料口过小,造成下料口或入料口堵塞现象;料斗位控制不好,造成下料不均匀;
二、解决措施检修料斗的加入系统,检查入料口处的冷却水,降低料筒的后段温度;减少扩散剂或润滑剂的用量,提高物料和料筒内壁的摩擦;将物料过筛或进行再生重造,使颗粒均匀;及时向料斗中添加物料,控制好料斗的料位;扩大料斗下料口或料筒入料口的孔径;