故障形式 原因分析 排除方法
泵震动 
3.泵轴与电机轴不同心 3.重新找正
4.紧固件或地基松动 4.拧紧螺栓，加固地基
轴承发热 1.未开启冷却水2.润滑不好 1.开启冷却水
3.润潜油不清洁 2.按说明书调整油量
4.推力轴承方向不对 3.清洗轴示，换油
5.轴承有问题 4.针对进口压力情况，
应将推力轴承掉方向
5.更换轴承
填料寿命短 1填料村质不好 1.更换好的填料
2. 没自轴封水 2增加轴封水
泵漏油 1.油位太高 1.降低油位
2.胶件失效 2.更换胶件
3.装配有问题 3.调整装配
泵头漏水 胶件没有压好 重新装配或压紧
泵常用热处理简介
1. 去应力退火
为了除去零件由于塑性变形、焊接等造成的及铸件内存在的残余应力而进行的退火热处理，主要用于铸件、锻件及焊接件。
2. 稳定化退火
使微细的显微组成物沉淀或球化的退火工艺，用于含Ti的奥氏体不锈钢。
3. 正火
将钢材或钢件加热到Ac3或Acem以上30 ~ 50°C，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。高于Ac3100~ 150°C的正火叫高温正火。正火主要用于中、低碳钢。
4. 淬火
将钢加热到相变温度以上，保持-定时间，然后快速冷却的种热处理工艺，主要用于含碳量高的碳素钢、合金钢和马氏体不锈钢。
5. 调质
淬火及高温回火的复合热处理工艺，主要用于钢件材料
6.固溶热处理
将合金加热至高温单相区，恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的工艺，用于奥氏体、双相和沉淀硬化不锈钢的头道工序。
7.时效处理
合金工件经固溶热处理后，在室温或稍高于室温保温，以达到沉淀硬化的目的，用于沉淀硬化不锈钢。
8.渗氨
在一定的温度下(一般在Ac1温度下)使活性氮原子渗人工件表面的化学热处理工艺，用于不能淬火的钢件，包括奥氏体不锈钢。
渗氮常用离子渗氮和碳氮硫共渗两种，属于表面热处理，其目的是提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀能力。渗氮零件应满足如下基本要求。
1)待渗零件的表面粗糙度应满足Ra≤1.6μm,，并不得有氧化皮、锈斑、脱碳层、油垢或污物，同时要倒钝尖角，去除飞边等。
生产渣浆泵在相似设计中，要求叶轮轮毂也相似，但是从强度的观点出发，则又往往不能如此。轮毂直径的大小，主要取决于轴径的大小。由泵的相似理论和轴径按转矩计算的强度公式可得实型泵和模型泵的轴径比值，即
从式(4-19) 和式(4-20) 可看出，若两台泵扬程相等，轴所取的许用应力也相等，则泵的尺寸即使相差很大，轴径比值仍为尺寸比值，即轮毂直径可以相似。对于单级泵，由于轮毂一般取得比较厚，同时轴的许用剪应力可以在较大的范围内变动，因此扬程相差不是很悬殊的话，轮毂部分还是可以相似的。对于多级泵，般希望轮毂直径小，以提高泵的效率，因此轮毂部分尺寸的富余量不大，用低扬程模型泵设计高扬程的泵，轮毂尺寸就显得不够，需要修改。例如，用扬程不很高的多级泵作为高扬程给水泵的模型时，因给水泵强度计算时轴径较粗，而由模型泵换算的轴径较细，因此应在结构上采取措施，即可以将给水泵叶轮进口内轮毂取消，而将轴径增加到轮毂直径，其他部分轴径相应增加以满足强度要求，而在叶轮后盖板上的轮毂直径可以加粗以传递转矩而不影响相似。(2)S203锻件，广泛用于平衡盘(鼓)、平衡板(套)、环类、叶轮密封环类。在设计实型泵时，应尽量使吴总扬程与模型泵总扬程相接近，轮毂才有条件相似。生产渣浆泵
生产渣浆泵虽然实际上β的影响并不像式(4-37) 中β2对扬程的影响那么大，但β小时，扬程略有降低，K2 会略有增大; β2大时，扬程略有增大，K。会略有减小。
②泵的大小。泵大时，泵壳壁的相对表面粗糙度低，泵的水力***，扬程增大，K减小;泵小时，泵壳壁的相对表面粗糙度高，泵的水力效率低，扬程降低，K。增大。图4-3中的曲线是统计出来的曲线，水力效率和K。有如下关系:
③流道形状。由于过流部分流道中有锐角、急拐弯、与流体的流动方向不符之处、过流部分壁面粗糙等原因，使泵的损失增加、扬程降低，因而Ku2增大;相反，则泵的损失减小、扬程增加，因而Ku2减小。
④叶片数。叶片数多可以使液流的相对液流角接近叶片安放角，提高泵的扬程。但叶片数太多反而堵塞流道，降低泵的性能。如果叶轮的叶片数在所推荐范围的上限，则扬程会略有提高，Ku2降低;如果叶片数少，则扬程降低，Ku2增大。生产渣浆泵
