压铸件缺陷中，出现多的是气孔:

气孔特征:有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针0孔、也可能在铸件内部。(铸件壁内气孔)一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。(表面气孔)气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X0光透0视或机械加工发现气孔 气泡在X0光底片上呈黑色.

气体来源

(1)合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关

(2)压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关 (3)脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关

压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整。选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。

      试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。

      正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。

      压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。，对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。

在压铸模具零件的生产加工中，由于其形状结构比较复杂，各个部分在截面尺寸上存在着较为明显的差异，因此在进行热处理的时候，各部分加热与冷却的速率也不尽相同。这种情况可能导致在零件的各部分，形成截然不同的热应力、组织应力和相变体积。引起零件体积出现不正常的膨胀或收缩，从而使其尺寸与形状产生较大的偏差，甚至造成开裂。

造成压铸模具热处理变形与开裂的原因是多方面的，包括钢材的化学成分与原始组织、零件的结构形状和截面尺寸以及热处理工艺等因素都会涉及。在实际生产中，变形往往是无法的，只能尽量减小其发生的程度，但只要采取恰当的手段，开裂的情况完全是可以避免的。