压铸件气泡产生的原因和解决办法

锌合金压铸件表面经常出现大小不等的气泡，请问原因是什么，该如何解决？ 解决压铸件气孔的办法:

先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。 (1)干燥、干净的合金料。

(2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

(3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。

(4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

(5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。  

原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：

(1)大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

(2)原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

 (3)工具、熔剂潮湿。  

压铸过程产生气体分析

由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。 压铸工艺制定需考虑以下问题：

(1)金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 (2)有没有尖角区或区存在？ (3)浇注系统是否有截面积的变化？

(4)排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？

应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

压铸模具制造是铸造液态模锻的一种， 是一种在的压铸模锻机上完成的工艺。它的制造工艺流程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。压铸模具在制作过程中很容易发生模具龟裂，导致模具龟裂的原因是数码呢？

压铸模具引起龟裂的主要原因：

1、模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；

2、模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；

3、模具热处理不理想,主要是硬度，硬度应不小于HRC--47；

4、模具钢材质量不好，好使用8407或精练H13或更材料；

5、模具设计之冷却系统或运水操作不好。