电站锅炉、工业锅炉锅筒一般尺寸较大，重量较大，旋转、挪动不易。锅筒上需要钻出许多透孔，用于穿管。这些孔直径一般为几十毫米，孔的数量多，密度大，孔的位置精度要求高。在锅筒上或其他筒状结构的工件，具体到生产工艺，就是怎样用较少的时间钻出符合要求的孔。

  传统的锅筒钻孔过程包括划线、打样冲眼、钻引导孔、扩孔。大锅筒一般是卷筒工艺制成，往往锅筒外缘其圆度偏差较大。如果没有旋转夹具，而是根据弧长测算出的角度来确定划线位置，可能导致大量的孔偏离理论位置，给后续的插管对接安装增添极麻烦。另外，单凭肉眼观测，拉尺测量，也较易出错。划线是**个工序，用来确定孔的位置，划线工作一般是由有经验的老师傅来完成。用摇臂钻加工锅筒工件时，工件的装夹，对不同尺寸工件的适应性，都是一个问题。不论是钻引导孔还是扩孔、磁力钻还是摇臂钻，操作工人都要及时调整钻头位置和锅筒位置，需集中精力，十分小心。整个过程下来，锅筒有可能来回翻转三到四遍。效率低，工人劳动强度较大。容易出错。

这种自控行程锅筒数控钻床已试制成功并用于生产，其型号是HD12/3型锅筒卧式数控钻床。

权利要求1.一种自控行程锅筒数控钻床，包括至少一台沿锅筒径向推进的钻削动力头、钻削动力头沿锅筒长度方向移动的驱动装置、锅筒绕自身轴线转动的驱动装置、电气控制线路以及液压系统；其钻削动力头包括钻削头和液压滑台；钻削头包括电机、减速箱、钻头；液压滑台包括油缸、平台、导轨；油缸活塞杆的前端与平台相联接，油缸的缸体与导轨相联接，其特征在于所说的油缸的缸体与导轨联接的方式是，油缸(8)缸体的前、后端盖的端头，分别装于固定在导轨(9)上的前、后导向套(7、11)内，为滑动配合；缸体后端盖的后端有弹簧(10)，弹簧(10)之后有调节螺栓(12)；经调节螺栓(12)调整的弹簧(10)的压力大于平台(5)和缸体向前推进的阻力、小于钻头(3)工进行程的外部轴向阻力；在钻削头的行程中，当钻头(3)未接触工件时，弹簧(10)的长度为调定长度，缸体前端盖的台肩顶紧在前导向套(7)的后端面上，油缸(8)后腔的进油流量为大流量，此时即快进行程；当钻头(3)接触工件(4)、进行钻削时，弹簧压缩一定长度(S)，缸体移后一定距离(S)、其后端盖的台肩顶紧在后导向套(11)的前端面上，电气控制线路有缸体后移讯号，油缸后腔的进油流量为小流量，此时即工进行程；当钻透工件后，弹簧(10)长度复原，缸体前移、复位，电气控制线路有缸体复位讯号，油缸的进油流量为大流量且进油方向为前腔进油，此时即快退行程。

锅筒数控钻床用于锅筒及类似零件上管孔的钻削加工，采用数控技术，代替人工划线，自动定位钻孔。

数控钻床与摇臂钻效率对比：至少提5-10倍。

 - 锅筒数控钻不需要人工划线打洋冲，节约了人工和时间。

 - 锅筒数控钻采用两套动力头同时钻削，相比摇臂钻的单头加工，效率提升很多。

 - 锅筒数控钻采用高速钻头，主轴转速在3000r/min，相比摇臂钻的主轴转速100-200r/min，钻削效率和光洁度都大幅提升。

 - 锅筒的旋转分度，由数控动力头来自动完成，装卡后将周向各位置的孔都加工完，自动化程度高，减少人工分度的辅助时间。

锅筒钻床由床身，床头、床尾、下支座、液压卡盘、纵向溜板、钻削动力头、液压滑台、前夹压装置，后支承、排屑及冷却、液压系统、电气系统、激光对线装置等组成。

 锅筒钻床底座采用焊接钢结构，经热时效去应力处理，具有较好的刚性和稳定性。底座底面上密布许多可调地基螺钉，可以方便的调整确保底座上导轨面的平面度和直线度

 锅筒钻龙门采用焊接框架结构双侧同步驱动设计，定位准，精度高，钻削时龙门与床身锁紧，减少震动。提高龙门移动定位精度X轴采用光栅尺检测反馈，实现全闭环控制。