2)锰（Mn）
锰在球墨铸铁中起的作用与灰铸铁不同。灰铸铁中，锰除了强化铁素体和稳定珠光体外，还能减少硫的危害作用。球墨铸铁中，球化元素具有很强的脱硫能力，锰不再具有这种作用。由于锰具有严重的正偏析倾向，往往富集于共晶团晶界处，促使形成晶间碳化物，显著降低球墨铸铁的韧性。对厚大断面球铁来说，锰的偏析倾向更严重。同时锰含量的提高，密云3D打印砂型原料，基体中的珠光体含量提高，3D打印砂型原料厂家，所以提高了强度指标的同时，降低韧性。对高韧性球墨铸铁中锰含量控制应更严格。
因此，在原材料可能的情况下Mn越低越好。对与大型铸件锰的控制上限为Mn<0.3%。
3）磷：
磷在球墨铸铁中有严重的偏析倾向，易在晶界处形成磷共晶，严重降低球墨铸铁的韧性。磷还增大球墨铸铁的缩松倾向。当要求球墨铸铁有高的韧性时，应将磷控制在0.06%以下。
4）硫：
球墨铸铁中的硫与球化元素有很强的化合能力，生成硫化物和硫氧化物，不仅消耗球化剂，造成球化不稳定，而且还使夹杂物数量增多，球化速度加快。熔炼中硫涉入从增碳剂中，过程控制尽可能降低原材料中硫含量的同时，采取炉前脱硫措施。
用Re—Mg合金处理后，一般硫的残留量S<0.02% ，这对球化和硫化物夹渣都没有影响，当原铁水中的S>0.02%时，必须采用脱硫处理。
5）钼：
Mo提高了材料的高温强度和常温强度，由于的使用，容易形成一定量的珠光体和碳化物，降低韧性，对于有Mo合金化的球墨铸铁，3D打印砂型原料技术，材料规范要求Mo含量0.3~0.7%控制。
6）镁和稀土的含量
镁是主要的球化元素，稀土具有脱硫，中和反球化元素，对Mg具有保护作用，提高铁水的退能力。但是稀土元素是碳化物形成元素，因此在保证球化良好的情况下尽可能控制稀土的残留量。Re=0.01~0.04%，Mg=0.03~0.06%时可以保证球化。
电炉熔炼铸铁生产中，需注意哪些质量相关问题
，物理性能却有很大差别。铁液的品质除与其说成份有关系外，还与炉料配制（铸铁用量.废钢用量.回到料用量.铝合金添加量），熔融与公布溫度，创造加工工艺等有密切相关。说白了生成生铁，是指配料中应用50%之上的废钢，3D打印砂型原料价格，根据增碳生成的方式制得的生铁原材料，由于必须较高的熔融溫度，只宜在加热炉中冶炼。现阶段生成生铁关键有生成灰铁和灰铸铁。根据很多实践活动，针对300等高韧性灰口铸铁而言，废钢上下抗压强度.铸铁危害机构。1．配料忌讳（1）高占比废钢（尤其是船板）与高占比回炉料（浇冒口.废铸造件.铁销）配搭，生成灰铁的废钢添加量不适合高于50%；（2）高占比废钢（尤其是船板）与硫含量磷高的铸铁配搭；（3）回炉料超出40%（浇冒口.废铸造件.铁销）。2．配料合理配置（%）构成铸铁废钢回炉料配制A403030配制B304030配制C204040配制D2050303．锰硫含量必须提高硬度时锰的含量可以达到1.0%～1.2%，但不规定相对应提升硫的含量（有关灰铁中的硫含量，再行剖析）。某公司为了更好地节约成本，常用废钢，在2个月内研发生成高型号灰口铸铁，废钢用量一度达60%，有一段时间除添加废钢外多加回炉料和小量铁销，品质非常好，但一段时间后发觉铸造件大批量缩松.铸造缺陷和有乳白色硬斑，而且不断持续越来越严重。此缺点诱因：分析判断是铁液中MnS的含量过高而导致的铸造件显微镜缩松.铸造缺陷，MnS聚集产白色硬斑。这也是因为高型号灰铁HT300成份规定Mn含量较高（1%上下），加上废钢本身锰也高（船板中的16合金钢含Mn在1.6%），而废钢中的S及其重炼铁（包含铁销）中的S和锰反映造成的MnS在炉料中的掌握做到一定水平，便会造成过多，进而造成以上缺点。 
一种厚壁管构造的高发烫冒口在十九世纪八十年代就产生了，这也是新一代冒口套设计构思的起止。这一发明来自于法国的一家轧钢厂在1985年。这一技术性工程图纸对冒口套样子的表述和现如今的点补缩冒口十分类似。图11985’spatendesignandcurrentspotfeedershape这类新的冒口套理念为锻造工业生产展现了下面的一些特性，给予了非常的好处在使用全过程：（1）从潮模砂造型设计线应用至今，对造型设计工作压力的增强促使春入式冒口套必须 有着更好的硬度要求。（2）与此同时因为成本费降低的要求，大家必须在更小的大小内得到很大的变位系数，提升铸件出品率及减少冒口接触总面积。表1不一样的冒口设计方案针对铸件出品率和接触、冒口颈总面积的危害点补缩冒口的发展趋势在下面的20年，点补缩冒口理念被各种各样的技术标准所发展趋势。成本费的负担和客户愈来愈繁杂的铸件设计方案都规定降低冒口接触地区和冒口颈地区，那样便会降低铸件的处理成本费，提高出品率。在2004年，一种可以达到轧钢厂规定的新点补缩冒口面世了，如图2所显示。 
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