煤矿支护网焊网机机构系完成焊接时所需要的熔化及挤压边程.主要包括操纵手柄、调整螺钉、顶簧螺丝和弹簧等. 旋动操作手柄可使移动电极在两极限位中获得15毫米以上的工作行程.旋动调整螺钉可以改变两电极间的距离,调整顶簧螺丝可获得适当的顶锻压力。煤矿支护网焊网机采用同步数控技术，焊接时间与分控焊接均由数字编程系统组成。纬丝预先按照规定的尺寸调直切断好，可直接放入储料槽中，分料机构每动作一次，将一条纬线分离出来落入排料槽中排列，自动落丝。煤矿支护网焊网机采用同步控制技术。

设备为煤矿支护网焊接生产线，适用于煤矿支护领域，该机型适合用于煤矿支护网的高速生产,该设备焊接速度快、网格尺寸准确、焊点牢靠，代替人工绑扎、人工焊接与此相比更加节能、***、环保。

该机器具有以下优点：

1.变压器都由单独的微电脑控制，一次加压，多次焊接，使焊接更牢靠，更稳定、

2.此设备采用的焊接动力为电动，采用步进电机料斗，制动电机驱动小车送经，步进电机驱动小车拉网。经丝与纬丝均由校直机校直切断，竖丝人工摆放，横丝自动落丝。

3、焊接电极头采用***铬锆铜材料制作，使用寿命长，降低生产成本。

4、采用新型数控焊接，可以满足高速连续焊接3.2mm——6.3mm钢丝要求，而且没有开焊、漏焊现象。

5、全程操作只需2-3人，极大程度上降低了人力成本。

6、网片规格调整采用数控调节，所有焊接参数、生产数据设定方便、快捷。

数字化焊接焊接作为动车组车体制造的关键工艺，有着上万道焊缝。在中国高铁列车***研制基地的动车组车体生产线上，平均每0.5秒就有一组焊接数据上传到焊接管理中心。这是目前的车体焊接数字化管理系统的场景。那么面对如此庞大的数据，我们又该如何管控焊接质量呢？众所周知，传统的焊接非常的依靠人力劳动，需要焊工在焊完后进行自检、互检、巡检。耗时耗力的同时又无法对焊接过程进行实时监控。而我国目前通过数字化技术，建成了动车组焊接过程数字化管理系统。通过布设在焊机上的数据，焊接管理系统能够实时采集焊接过程中的所有焊接参数，像焊接电压、电流等，每0.5秒记录一次，并自动与标准参数进行比对，一旦出现超差自动报警。