汽车电泳涂装知多少

电泳漆，也叫电泳涂料，阳极电泳涂料是什么东西，现在还有很多人沿用“电泳漆”的称呼，而不用“电泳涂料”。随着常规喷涂的缺陷不断浮现，电泳开始变得越来越普及。电泳漆也开始不断更新换代，从阳极电泳漆到阴极电泳漆，从单组分电泳漆到双组分电泳漆，电泳漆的发展也促进了电泳涂装的发展，阳极电泳涂料生产厂家排名，使更加多的产品不再使用喷涂技术而是使用电泳。

目前汽车行业几乎完全都是采用电泳漆作为底漆，电泳漆的好处是大大提高了工件内腔的防腐，同时由于其相对特殊的成膜方式，在耐腐蚀性上也高于普通喷漆。同时，电泳漆也方便流水线生产，提高生产效率。

不过虽然现在电泳漆在汽车行业应用很广泛，但也存在一些细节问题，下面总结几点具有代表性的问题供大家参考：

1、 汽车上的冲压件用什么电泳漆工艺？

答：一般用阴极电泳。阴极电泳涂装法就是把被涂物作为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）。反之是阳极电泳涂装法就是把被涂物作为阳极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带负电荷）。

2、 如何防止汽车零件表面的电泳漆脱落？

答：在做汽车零件加工时，适当降低漆膜硬度。硬度低了，韧性相对就高点，对漆膜脱落有益处。

3、 汽车车身电泳时夹具会不会被涂装？

答：汽车电泳漆都是把铁或镀锌铁等电泳涂装上，其他不导电或不锈钢是电泳不上的。

4、 为什么阴极电泳漆涂装后的工件表面有凹点？

答：工件脱脂前处理，除油不；电泳漆中含油分子。

5、 汽车电泳漆涂膜的厚度多少？

答：槽液参数，施工参数等正常的情况下，电泳漆膜厚度做到35以上都没问题。电泳涂装的一个特点就是，漆膜厚度可以通过调整参数来自由控制。不过一般汽车厂根据自身成本要求，都尽量在保证漆膜性能的情况下，保持漆膜厚度。一般为18um-25um。

国内汽车卡车行业底盘涂装工艺现状及改进方法（一）

出现底盘锈蚀现象的根本原因是：组成卡车底盘的零部件在装配前存在着未经油漆涂层保护的表面或这些零部件装配前虽经油漆，但装配过程中造成的磕碰、划伤经整车装配后得不到有效的全部修复。采用全新的卡车底盘涂装工艺，可从根本上解决上述问题。

1、汽车卡车底盘零部件在物流、装卸、底盘装配过程中的影响因素

汽车卡车底盘零部件，如车架、前桥、中桥、后桥、悬架板簧等，外形复杂、单件重量较大，这些零部件在物流运输、装卸、底盘装配过程中产生磕碰、擦伤现象。

2、传统的汽车卡车底盘涂装工艺

国内汽车卡车企业常规的底盘涂装工艺如下。车架零部件成型→车架铆接 →整体车架前处理→车架电泳→烘干→底盘装配→下线点补漆。该工艺简单易行，但由于车架整体电泳的防腐效果一般，致使出厂后的汽车卡车在使用或销售过程中容易出现以下问题：

a.底盘各大部件的表面会出现不同程度的黄色锈斑或锈蚀。

b. 组成车架的衬梁与大梁之间的联接处、大梁和横梁的端部、各种支座与大梁等零（部）件的结合面处会出现流淌的黄色锈迹。

c. 铆钉孔部位出现流淌的黄色锈迹。

d. 卡车在 待售过程中或使用一段时间后，底盘即会出现漆膜粉化、失光和退色等现象。

上述问题产生的原因主要有以下几点。

2.1、配套件

各种底盘零部件形状复杂，在原厂生产过程中，阳极电泳涂料主要成分，因涂装工艺处理不到位而遗留有锈蚀隐患。

2.2、装配结构与工艺

底盘零部件在运输、装卸和装配过程中难免会产生磕 / 碰 / 划伤。按常规生产工艺，虽然在底盘装配后或整车装配后有补漆工序，但由于工件形状复杂以及装配后的位置难以触及等原因，导致某些受损部位得不到有效修复。

2.3、车架整体涂装工艺的局限性

组成车架的各个结构件与大梁之间通过铆接 成型，铆接前的各个结构件均为金属白坯件，因此，涂装前车架上已形成多处白件贴合夹层，环保阳极电泳涂料，这些贴合夹层部位往往成为涂装前处理和电泳的盲区。

汽车底盘零件阴极电泳涂装工艺实例

对于汽车底盘零件， 一般采用阴极电泳涂装来提高其耐腐蚀性。国外汽车制造商对其要求很严格， 阴极电泳涂装的设备已比较成熟， 要达到， 关键在于工艺管理。笔者通过实践， 总结了一套切实可行的涂装工艺方案， 供大家参考 。

工艺流程及参数

工艺流程

工艺流程如下:

预备水洗、一次脱脂、二次脱脂、水洗1、水洗2、表面调整、磷化处理、水洗3、水洗4、酸洗、纯水洗、第二纯水洗、第三纯水洗、第四纯水洗、干燥、冷却、电泳涂装、回收 4联水洗、烘烤干燥

工艺参数管理：

预备水洗 :污染度 10 pt  以下 ;喷淋压力 0.3 ～0.6 kg/ cm2 ;

一次脱脂 :游离碱度 18 ～ 20 pt ;喷淋压力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;温度 40 ～ 45 ℃;

二次脱脂 :游离碱度 18 ～ 20 pt ;喷淋压力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;温度 40 ～ 45 ℃;

水洗 1 :喷淋压力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;

水洗 2 :污染度 4 pt 以下 ;喷淋压力0.8 ～ 1.5 kg/cm2 ;

表面调整 :pH 值 8.5 ～ 9.5 ;喷淋压力 0.4 ～ 0.8kg/ cm2 ;

磷化处理:全酸度 22 ～ 24 pt ; 游离酸度 0.7～ 1.1 pt ;促进剂 2.5 ～3.5 pt ;温度 40 ～ 45 ℃;

水洗 3 :喷淋压力 0.8 ～ 1.2 kg/ cm2 ;

水洗 4 :污染度 0.2  pt  以下 ;电导率 150 ～ 300μS/ cm ;喷淋压力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;

酸洗 :Cr6 +浓度 1.5 ～ 3.5 pt ;pH 值 3.5 ～5.0 ;喷淋压力 0.2 ～ 0.5 kg/ cm2 ;

纯水洗 :喷淋压力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;

第二纯水洗 :喷淋压力 0.8 ～ 1.5 kg/ cm2 ;

第三纯水洗 :喷淋压力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;电导率 30 μS/ cm 以下;

第四纯水洗 :电导率 2 μS/ cm 以下;

干燥温度 60 ～ 120 ℃;

冷却温度 30 ℃以下;

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