3D打印的轻型汽车底盘。使用数字制造代替传统的工具工艺作为汽车结构的主要生产路线是一个令人兴奋的范例，因为它解决了工具工艺对模型变更和变型成本产生的延迟影响–实质上使设计人员摆脱了成本限制。升级产品规格。这是对客户的直接好处，这是开始具有成本效益的汽车标准化和批量生产过程以来的次，该客户很快将能够利用灵活的自动化带来的扁平范围经济。并有一天将能够免费提供定制设计和du特产品”。

3D打印模型原型制作

高尔夫球杆具有多种影响其性能的变量：接触面的表面积和形状，空腔的形状和深度，球杆角度和弹跳角，莆田手板模型，凹槽设计(形状，手板模型设计，图案和深度)，重量以及许多其他因素。为了开发出理想的高尔夫球杆，设计师们必须在众多的迭代和组合中探索这些功能中的每一个，手板模型制作，以获得zui佳的解决方案，从而为单个球杆设计出数十甚至数百个设计。使用传统的制造方法，手板模型加工，进行原型设计和开发可能要花费数万或数十万美元才能实现单个设计。使设计人员可以在办公室或商店的舒适环境中快速以成本的一小部分对金属进行原型制作。这种可访问性和易用性使您可以在短短一周内对多个设计进行原型设计和测试，从而加快迭代速度，并终在缩短产品上市时间的同时提供更好的产品。

汽车行业无疑是适合使用3D打印技术的行业之一。其中一位领dao者布加迪(Bugatti)先于竞争对手开始从3D打印中受益。他们正在使用选择性激光烧结(SLS)技术创建新的生产流程。

多亏了3D打印，布加迪在制动卡钳的设计和制造方面取得了巨大的进步。用传统方法生产的制动器重4.9 kg，由铝制成。3D打印允许工程师使用钛金属作为替代，钛的强度和坚固性要强得多。不仅如此，他们还可以使用新的设计方法将卡钳的重量降低到2.9千克!只有3D打印技术才能使布加迪研发团队减轻重量，同时提高3D打印零件的质量。3D打印是汽车行业未来必bu可少的一部分。

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