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7.造型

(1)舂砂过实降低了透气性。

(2)舂砂不均时,将造成型砂紧实度的变化,使局部砂型透气性过低,这样会改变金属液的流动,或者形成局部截面受激冷,环氧树脂砂,从而导致产生冷隔。

(3)舂砂过松导致上型下沉,使铸件截面变薄。

(4)修型或修补过度,其后果和形成金属液的翻腾或改变型砂导热性一样。

(5)芯撑尺寸错误引起漂芯,会造成铸件截面过薄,使金属熔液很难完满充型。

(6)芯撑过小或芯撑数量过少,树脂砂种类,造成漂芯。

(7)型芯或铸型的涂料涂层过厚,都会使铸件的较薄截面变得更薄。



















11 其他

(1)冷铁和芯撑过大时,其后果和激冷一样,使金属液流动性降低而产生冷隔。冷隔很可能出现在芯撑或距芯撑很近的部位。

(2)因铸型压铁过重等原因使铸件截面减薄。若压铁重量超过铸型能够承担的负荷时,济南树脂砂,会发生塌型。即使截面尺寸改变很小,也可能导致产生浇不足缺陷。

(3)铸型型腔的薄截面处产生水气凝聚,这会降低金属液的流动性,同时还会造成包封气体。

解决'冷隔'缺陷

冷隔缺陷不光表面难看,且内部金属结合力弱,严重影响铸件的机械性能,今天小编将对其做简单介绍。

缺陷现象:

温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。

别名:冷接(对接)、熔接不良

成因分析:

1、金属液浇注温度低或模具温度低;

2、合金成分不符合标准,流动性差;

3、金属液分股填充,熔合不良;

4、浇口不合理,流程太长;

5、填充速度低或排气不良;

6、压射比压偏低。

对应措施:

1、产品发黑,伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度;观察模温减少涂料喷涂

2、改变合金成分,提高流动性;

3、烫模件看铝液流向,金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状,伴有流痕。改进浇注系统,改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件;

4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积,改善排溢条件,增大溢流量;

5、改变金属液流量,提高压射速度;

6、铸件整体压不实。提高比压(尽量不采用),有条件换到大吨位机台。文章来源于网络














硅含量:如果铸造产品的工艺出品率较低或者废品率较高,想通过多加回炉料和废钢的方式进行熔炼,而终铸件对铁水的硅含量有严格要求。在孕育量没法进一步降低的前提下,可使用低硅球化剂进行处理,这样可使回炉料多加8%~15%,可降低铸造厂的生产费用。

原铁液硫含量:如果原铁液硫含量较高,如果不进行脱硫处理,则需要高镁高稀土的球化剂,并且加入量会较高,树脂砂铸造工艺,如果原铁液的硫含量较低,则可以使用低镁低稀土的球化剂,且加入量会较低,低镁低稀土的球化剂成本也会比较便宜。



















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