一般有简易的软件系统在做生产支撑，但不具备平台化思维，协同能力较弱,需整体化提升，订单排产、生产计划下发等都是依赖表格文件进行，纸质传递，效率较低，生产过程报工、质量汇报、设备信息数据，大部分是手工录入，录入工作量大，车间物流基于靠人传递，靠人工识别和调度，效率很低，容易出错，模具管理、设备监控、能耗监控、质量巡检等数据缺乏数字化手段，成本核算能力弱，小批量，非标，多品种，要货急，周转速度越来越快，较粗放的生产方式，库存多, 周转成本高，能耗高，浪费严重，效率低下，信息上报滞后、准确性差，决策靠拍脑袋、靠经验，失误较多。

制邦信息研发并在实际锻造工厂上线运行的mes系统，具有以下功能和特点：
工序包括：来料入库、下料、领料、锻造加热、锻造、端后检验、锻后热处理、硬度检测、机加工、无损检测、调质、光谱检测等。工序规范化、编码化；让技术标准进系统，不断积累和沉淀，形成企业宝贵财富；已经做过的产品的技术档案，可维护和反复使用；原材料信息准确维护，细化管理，方便下料；原材料信息和ERP打通；要素维护，将销售订单转化成下料信息和生产信息；要素转换后，下料任务清单自动生成；从“原材料库”调拨到“下料库”材料信息；划线时，从“下料库”领料；“划线”考虑冒口、水口、利用率。；“下料报工”，班组、重量、人员等信息关联存档；下料登记，余料判定；下料后的“坯料”获得了身份-----条码；从此后，该物料即可纳入本系统全流程追溯管理。；从坯料开始，每件产品，都有身份编号，都有终生履历。可做过程追溯、质量追溯、炉号追溯、形态追溯。
坯料在锻造前进行“要素维护”；办公室向各锻造部门下发锻造任务；来自不同部门发起的锻造任务，清晰明确；锻造件的质量情况，处理意见，明确清晰。

预热处理业务；热处理，把产品、车间、炉号等一一对应；粗加工业务；性能热处理（调质）业务；半精加工业务；外协业务 ；质量异常处理；移动端业务操作。