将搅拌器安装在立式器筒体的中心线上，驱动方式一般为皮带传动和齿轮传动，用普通电机直接联接或与减速机直接联接。从功率方面看，可从0.1kW到数百千瓦，但在实际应用中，常用的功率为0.2- 22kW．有人统计这种范围内的电机数量约占电机总数量的50％。由于搅拌器的大型化，超过400kW的大型搅拌器也出现了。一般认为功率3.7kW以下为小型，5.5，22kW为中型。转速低于l00r/min为低速，100 - 400r/min称中速，大于400r/min称高速。搅拌器桨叶的形状，液下搅拌器，根据搅拌器用途可以考虑各种各样的组合方式，以三叶推进式、涡轮式为主体，而组合各种形式。轴封以填料函密封的比较多，但对于真空（真空度400mmHg以上）及承受压力比较高的，要采用机械密封。

　　中、小型立式容器搅拌器，浆式搅拌器，在国外多数已标准化。转速为300 - 360r/min．电机功率大约为0.4~15kW的范围，用皮带或齿轮一级减速。

　　在化工领域，高黏度流体的处理比较常见，在处理高黏流体时，目前广泛采用的推进式、桨式和涡轮式等化工搅拌器工作效率不高，若选用锚式化工搅拌器则会出现近壁面温度不均匀等现象。因此，通常使用螺带式和螺杆式加导流筒处理高黏流体，但有时传热效果并不明显，通辽搅拌器，尤其是生产高分子聚合物时，往往会在釜壁产生黏釜物，而这些黏釜物可大大降低传热效果。如悬浮法生产PVC时，仅0.1MM厚的黏釜物，就能使传热总系数减少35%。而在用连续溶液法或本体法生产聚合物时，产生的黏釜物远大于0.1mm，甚至达到十多毫米厚，近似于绝热操作。

　　发生这种情况的主要原因是：处理高黏流体时，化工搅拌器的搅拌转速通常很低，普通叶轮造成流体的移动仅能扩展至很短的距离，因而不足以克服流体的黏性力，于是传热面就黏有一层相当厚的高黏流体。要提高传热系数必须将这层黏釜物刮除，即采用刮壁式化工搅拌器来减薄其热边界层黏釜物厚度，砂浆搅拌器，以强化传热，并由此倡导了刮壁式传热学理论。

　锚式搅拌器和框式搅拌器属于同一类，这类搅拌器的叶轮直径同罐径之比较大，常在低速下运行，在搅拌低黏度液体时不产生大的剪切力，因此不适用于液液和气液分散，在罐壁附近的流速比其他叶轮大，能得到大的传热膜系数，故常用于传热，晶析操作，也适用于高黏度物料搅拌。

　　锚式、框式搅拌器属于同一类，这些叶轮的桨径对罐径之比d/D较大，通常在低速下运行，在搅拌低黏度液体时不产生大的剪切力，因此它不适用于液-液和气-液分散，另一方面，这些叶轮在罐内移动的流量大，水平回转流占支配地位，不具有良好的混合均一性，然而在罐壁附近的流速比其他叶轮大。能得到大的传热膜系数，故常用于传热，晶析操作。

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