在化工领域，尿素搅拌器，高黏度流体的处理比较常见，在处理高黏流体时，目前广泛采用的推进式、桨式和涡轮式等化工搅拌器工作效率不高，若选用锚式化工搅拌器则会出现近壁面温度不均匀等现象。因此，通常使用螺带式和螺杆式加导流筒处理高黏流体，但有时传热效果并不明显，尤其是生产高分子聚合物时，往往会在釜壁产生黏釜物，而这些黏釜物可大大降低传热效果。如悬浮法生产PVC时，仅0.1MM厚的黏釜物，不锈钢搅拌器，就能使传热总系数减少35%。而在用连续溶液法或本体法生产聚合物时，产生的黏釜物远大于0.1mm，甚至达到十多毫米厚，近似于绝热操作。

　　发生这种情况的主要原因是：处理高黏流体时，化工搅拌器的搅拌转速通常很低，普通叶轮造成流体的移动仅能扩展至很短的距离，因而不足以克服流体的黏性力，连云港搅拌器，于是传热面就黏有一层相当厚的高黏流体。要提高传热系数必须将这层黏釜物刮除，即采用刮壁式化工搅拌器来减薄其热边界层黏釜物厚度，以强化传热，并由此倡导了刮壁式传热学理论。

毫无疑问，顶入式搅拌器，化工搅拌器的搅拌过程进行时需要动力，我们可以将这种动力统称为作搅拌功率。但这种命名并不够准确，我们对其仔细进行分析时，就会发现这种搅拌功率实际上包含了两个不同的而又有联系的概念就是搅拌器功率和搅拌作业功率。

　　在搅拌器中对具有一定特性的物料进行搅拌，那么确定搅拌器运动状态的转速等某些参数往往是确定的，这时维持搅拌器正常运动状态所需要的功率就称之为搅拌器功率。搅拌器功率的确定是一个极为复杂的过程，首先，搅拌器功率是不包括机械传动和轴封部分所消耗的功率的，其次搅拌器的功率计算需要考虑的参数也非常多，包括搅拌器的几何参数、搅拌罐的几何参数、物料的物性参数和搅拌器的运转参数等。

　　但是，如果要让被搅拌物料达到的搅拌效果，这个搅拌器功率极其难以确定，我们拿化工搅拌器举例，在化工搅拌器的搅拌过程中，往往伴随着一种或多种复杂的化学反应和物理反应，在这些反应过程中，物料所需要的动力是截然不同的，有的时候甚至完全不需要动力，静待化学反应的进行，等化学反应完毕后再进行搅拌。

涡轮式叶轮随叶片形状和安装的角度不同其名称和用途也不同。从形式上看有两大类，一类是有一个圆盘安装在轮毂上，叶片再安装在圆盘上，称圆盘涡轮式。另一种是叶片直接安装在轮毂上，称开启涡轮式。若叶片垂直安装的称径向流涡轮，叶片倾斜安装的称轴向流涡轮。若叶片呈弯曲形的还可称作弯曲叶涡轮。

　　径向流涡轮旋转起来把液体从轴方向吸入而向与轴垂直的方向（径向）排出。当罐内有挡板时，排出流遇到罐壁则向上下分开，使罐内形成上下循环的流型。这种叶率消耗大，剪切力强，又具有排出能力。因此它适用于既要有强的剪切，又要有一定循环流量的场合，如在液-液体系用于乳化、乳液聚合、悬浮聚合、萃取等；在固-液体系则用于把干的和湿的滤饼再捣碎成浆状以及使固体一面破碎一面溶解；对于气-液体系则用于氧化反应那样的气体分散和伴有化学反应的吸收等。对于圆盘涡轮，由于它能在叶轮下一度保持气体进而使之分散，减少气体的浪费，因此很多气-液操作都用它。

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