铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响

当铁液中初始碳含量高时，一定环境下，增碳剂的吸收速度看，吸收量小，烧损相对较多，增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量低时，矿粉粘合剂，情况相反。另外，铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率，矿粉粘合剂 氧化铁皮压球粘合剂，而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂吸收率。就影响程度而言，硅大、锰次之，碳、硫影响较小。因此，实际生产过程中，应先增锰，再增碳，矿粉粘合剂 除尘灰球团粘合剂，后增硅。

铁液搅拌增碳剂吸收率的影响

搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂附在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损，但是搅拌时间过程，不仅对炉子的使用寿命影响很大，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的耗损。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。

近年通过观察得出的常见烧结矿的显微结构，可分为5种类型，这些结构是溶蚀结构、斑状结构、骸状结构、单点状的共晶结构以及粒状结构这几大类别，有些磁铁矿在显微镜下是斑状的晶体，它们和相对细的粒子的粘结剂互相结合形成的斑状结构，我们观察的高碱度的烧结矿，晶粒十分细小，有圆润的结构，被铁酸钙熔蚀，今儿紧密连接在一起，它们之间有较大的接触面积且摩擦力也是不小的，是它们更加紧密，更加牢固，因此强度也得到了大大的增强，这就是高碱度烧结矿的熔蚀结构，在烧结的早期通过冷却结晶得到磁铁矿晶体不随着别的矿物进入而对其自身发生改变，仍保持原有的晶体外形，这种称为骸状结构。两者之间产生了各种各样形状的晶粒，这种组成就是粒状结构。

烧结矿的转鼓强度是烧结生产和高炉冶炼的重要指标。不仅仅受生石灰消化温度、配碳量、燃料粒度、混合料水分、混合料温度的影响，而且还受料层厚度、烧结过程、配矿、烧结矿化学成分等等的共同影响。

影响烧结矿强度的因素及采取措施

优化燃料分布与粒度组成

在众多的影响因素中，燃料配比的大小影响占首位，FeO的含量与配碳量大小呈正相关关系。通常情况下，增加燃料用量，料层种烧结温度升高，还原气氛加强，有利于FeO的生成，形成铁橄榄石粘结相就越多，矿粉粘合剂 氧化铁皮粘结剂，可提高烧结矿强度。但是如果FeO含量过高，烧结矿的还原性将变差，会增加炼铁燃料比，同时也会增加燃料粒度的大小，还取决于原料粒度的大小，只有当燃料粒度与原料粒度相适宜时，就是说只有燃烧速度和传热速度同步，烧结温度才会高，燃料消耗少。

 

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