1) 毛管壁厚不均
导致毛管壁厚不均的主要原因有七条（管坯加热不均、定心孔偏、左又导盘不对称、顶杆弯曲、轧线不正、定心绲小打开不大及调整方法不当等）其中，主要有三条：a. 管坯加热不均、b. 三辊定心小打开开口度过大、c. 轧线不正。
a) 管坯加热不均
管坯加热不均造成的毛管壁厚不均比较容易发现，较直观。可直接看毛管是否较直，毛管通体是否有螺旋状的阴暗面，预防的有效办法是根据材质的不同分别执行不同的加热制度。
b) 三辊定心小打开开口度的大小
此值表示毛管在通过定心辊时，定心辊与顶杆中心的距离，自流井区钢管， 按照孔型和规格的不同，此值也不同。需不断调整。理论要求是其内圆直径等于毛管外径加10～12MM。但生产中只测量顶杆与三辊的距离。由于机械的装配精度和调整原因。此值也处于变化中，特别是、二架三辊定心的小打开值须经常测量，防止其变化。
c) 轧线不正
轧线不正的标准是将直顶杆伸到上下轧辊之间，无缝管标准，定心辊抱死，无缝不锈钢管，测量顶头与两辊的间距， 发现距离不等时，就说明轧线不正。这时，首先考虑轧辊的位置是否相等。若相等的话，就要考虑三辊定心组成的轧制线是否在一条线上。有时测量三辊定心小打开时，三个辊数值都相等，可轧制线就是不正。这时就要观察调整其中的一架或二架的中心线。
2) 内表面结疤
为了阻止空气进入毛管内，发生氧化反应。在毛管延伸前，很多机组都设立了除氧化系统，向毛管内吹撒硼砂，高温硼砂能使氧化铁皮脱落，再用氮气将其残余物和氧化铁皮一同吹走，若硼砂的量及氮气压力不匹配容易在内表面产生结疤。防止此种缺陷产生的办法是匹配好二者的比例关系。
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中压无缝钢管中毛管作螺旋运动的基本参数是什么？
表示螺旋运动的基本参数是：切向运动速度、轴向运动速度和每半转的位移量（即螺距）。
首先来讨论轧辊上任意一点的速度，如果轧辊圆周速度为W，则可以分解为两个分量（切向分量和轴向分量）。
VB=WCOSβ=πD Nb/60×COSβ------切向旋转速度 （1）
UB＝Wsinβ=πD Nb/60×sinβ-----轴向速度 （2）
式中D----所讨论截面的轧辊直径，mm;
Nb----轧辊转速， rpm;
β----咬入角。
在轧制过程中由于坯料靠轧辊带动，轧辊将相应的速度传递给管坯，则管坯速度为：
VP=πD Nb/60×COSβ= VB 即VP= VB （3）
但实际上轧辊速度和金属速度并非完全相等。一般金属运动速度小于轧辊速度，即两者之间产生滑移，可用滑移系数来表示两者速度，这样
VP=πD Nb/60×COSβ×ητ (4)
UP＝πD Nb/60×sinβ×η0 (5)
式中ητ ---切向滑移系数，
η0 ---轴向滑移系数，两者小于1。
在生产中有实际意义的是毛管离开轧辊时的一点速度，众所周知，出口速度愈大，即生产率也愈高。为了简化计算，一般假设轧辊出口速度等于UP，实际误差包含在滑移系数中。
毛管离开轧辊一点的轴向滑移系数可用公式(2)求出轴向速度，除以毛管长度得出理论的穿孔时间，再和实测时间相比，即η0=T理/T实.这样确定η0后，则可计算出毛管离开轧辊的轴向速度。
螺距在变形中是个可变值，并且随着管坯进入变形区程度增加而增加，这是由于管坯-毛管断面积不断减小而轴向流动速度不断增加所致。
毛管离开轧辊一点的螺距值计算公式为:
T=π/2×η0/ητ×DB×tgβ
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⒈ 钢管表面加工主要包括：表面喷丸、表面整体修磨以及机械加工。
⒉ 目的：进一步提高钢管的表面质量及尺寸精度。
⒊ 钢管外表面整体修磨的工具主要有：砂带、砂轮和修磨机床，钢管表面经整体修磨后，既可以消除钢管表面的氧化铁皮，提高钢管的表面光洁度，也可以去除钢管表面的一些细小缺陷如细小裂纹、发纹、麻坑、擦伤等
①用砂带或砂轮整体修磨钢管表面，可能带来的质量缺陷主要有：钢管表面黑皮、壁厚超差、平面（多边形）、凹坑、灼伤和磨痕等。
②钢管表面黑皮是因为修磨量太小或钢管表面存在凹坑，加大修磨量，可以消除钢管表面黑皮。
③钢管壁厚超差是因为钢管本身的壁厚负偏差太大或修磨量太大所造成。
④钢管表面出现灼伤，主要是因砂轮与钢管表面之间的接触应力过大，钢管一次磨修的修磨量太大，使用的砂轮太过粗糙所致。
⑤减小钢管一次修磨量，钢管粗磨使用粗砂轮，而精磨使用细砂轮，既可以预防钢管的表面灼伤，又可以减轻钢管的表面产生的磨痕。
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