推进式搅拌器性能参数

　　常用尺寸：d/D=0.2至0.5（以0.33居多），s/d=1、2。

　　叶片数目：2、3、4（以三叶式居多）。

　　转速：常用运转速度n=10至500r/min，叶端线速度v＝3至15m/s，高转速可达1750r/min，高叶端线速度为25m/s。

　　常用介质粘度范围：2000mpa.s。如转速在500r/min以下，所能适应的物料高黏度可达5乘10四次方mpa.s。

推进式搅拌器的优缺点

　　典型轴流桨，适合低黏度流体的混合、传热、循环、粒子悬浮、溶解等。

　　优点：低剪切、强循环、低能耗；

　　缺点：高速运行、细长轴时需带中间轴承或底轴承，整体浇铸叶轮，不宜在大型装置中独立使用，不过在大型搅拌器中却可以以侧入式批量应用。

化工搅拌器中低粘度互溶液体搅拌

　　黏度是流体的一种属性。流体在管路中流动时，有层流、过渡流、湍流三种状态，化工搅拌器中同样也存在这三种流动状态，而决定这些状态的主要参数之一就是流体的黏度。在搅拌过程中，一般认为黏度大于50Pa.s的为高黏度流体，在此以下则统称为低黏度，有时将黏度在5～50Pa.s范围内的液体称为中黏度流体。

　　低黏度互溶液体的搅拌是两种及两种以上互溶液体在搅拌作用下，任意一点的浓度、密度、温度以及其他物理状态达到均匀的过程，通常又称为混匀过程，它是搅拌器工作中基本的一种搅拌工况。有时为了强调其属于均相搅拌的特点，也称其为调和或调匀。

　　低黏度互溶液体搅拌过程的主要特征是不存在传递过程的相界面。对于一个纯物理混合过程，低黏度互溶液体的混合属于容易完成的过程。但如果混合过程伴有化学反应时，则往往会使过程复杂化，主要表现在两个方面：一是对混合时间有比较严格的要求，以避免发生一些不希望的副反应；二是大多有反应热的导出或热量的导入，从而增加了混合过程的控制难度。

　　低黏度互溶液体的搅拌操作一般都是在湍流状态下进行的。因而这一过程就具有较强的主体扩散、湍流扩散和分子扩散，在宏观混合的过程同时伴有很强的微观混合过程。为达到搅拌液体的混合均匀状态，低黏度互溶液体的搅拌首先要求提供足够的循环量，避免在器内出现死区，使所有搅拌液体都能产生快速对流循环运动。其次，还要求化工搅拌器造成的液体湍流强度或剪切速度要大，尤其是当两种液体黏度相差比较大时，剪切的存在将有利于高黏度液体在器中的分散，脱硫塔搅拌器，有利于湍流扩散的强化。此外，当需要混匀的两种液体数量相差较大时，榆林搅拌器，少量液体的加料位置是很重要的，理想的位置是叶轮区，或是在叶轮吸入口附近，以保证进料能很快通过叶轮，促使搅拌液体很快达到浓度均化。

高黏度和低黏度溶液搅拌器的选型

　　低黏度互溶液体混合，低黏度互溶液体的混合是一个均相纯物理混合过程，主要控制因素是循环速率，而桨叶的剪切作用是次要的。当两种液体黏度相差较大时，剪切的存在有利于较高黏度液体在整个容器内的分散，有利于湍流扩散的强化。常用的搅拌器有推进式、斜叶涡轮、长薄叶螺旋式、三叶后弯式等。当黏度低于0.4Pa.s，反应釜搅拌器，特别是0.1Pa.s以下时，常在湍流区操作，此时用推进式搅拌器为合适。这是由于推进式搅拌器直径小转速高，循环能力强且动力消耗少（在全挡板条件下操作），能形成强烈的循环流。如中央插入，d/D=0.25～0.33，C／D=1，H/D=1约等于1.2(D指容器内直径，d指搅拌器直径，H指液面高度，C指搅拌器距离容器底部的高度，以下同)。对大型容器中低黏度物料的混合采用斜入式时，d/D=O.25—0.33， H/D=1～1.2；采用旁入式时d/D=0.083～0.125或更小，H/D≤0.8。对黏度稍高或搅拌要求较高时，可采用宽叶的开启四斜叶涡轮式搅拌器，防腐搅拌器，与推进式相比，剪切作用略有加强。四斜叶涡轮主要尺寸为：d/D—0.25～0.5，C/d=1，H/D=1NI.2，b/d=0.25（b为桨叶宽度）。也可采用长薄叶螺旋式搅拌器，它与斜叶涡轮式相比，在同样能耗下能提供较大的循环流量，因此对循环流量要求较高的场合，选用此类搅拌器较合适。当黏度稍高，或两种液体的粘度有相当差别时，可选用三叶后弯式搅拌器。该种搅拌器具有良好的循环流性能，又兼有一定的剪切作用，只是使用时要注意与之匹配的挡板型式和安装位置。桨式搅拌器因其结构简单，在小容量液体混合中仍广泛应用，但在大容量液体混合时，其循环能力就显得不足。

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