切削液历史

人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高i效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森（J．Wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，切削液集中处理，也标志着切削液开始较大规模的应用。

冷却液集中过滤系统对生产车间的磨削液进行集中供液、集中处理，可以对冷却液进行集中过滤、除油、增氧、杀菌，实现对其浓度、H 值和菌落数的控制，从而保证冷却液不发生变质，延长冷却液的使用寿命。冷却液的集中过滤值环使用，在降低生产成本，降低工人劳动强度，磨床切削液集中收集处理，改善车间工作环境，减少环境污染的同时，还可以实现对废冷却液的集中处理，从而进一步减少对环境的污染。重要的是，冷却液集中过滤系统使冷却液质量长期稳定，保证了轴承套圈磨削加工的需要。

磨削液集中供应与过滤系统具有很大的推广价值，一次性投入并不算大，但是资源节约效果明显，社会效应好，对广房改造要求不高。

集中过滤系统是现代湿式加工过滤的趋势，与单机循环系统相比，切削液集中处理方法，集中过滤的优i越性表现在以下几个方面:

1)占地面积小:大型集中过滤系统比单机过滤相对占地面积小得多。

2)便于管理:添加切削液时点数少，可以减少切削液管理人员，废切削液可以集中处理，切削液油雾集中处理，环境污染小;排出的铁屑集中，便于运输处理，切削液的使用情况可以集中检测。

3)过滤精度容易控制;4)容易实现自动控制

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