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山西锻件厂的余热利用有什么意义？
锻造行业是能源消耗大户，而锻件热处理能耗约占整个锻件生产总能耗30%~35%(其数量和锻件的锻造余热利用及非调质钢应用多少有关），我国每吨模锻件能耗约为0.8t~1t标煤，碳钢异型锻件定制， 与国外工业发达国家相比，316异型锻件定制，存在很大差距，降低能耗不仅可以降低锻件生产成本，提高企业经济效益，锻件能耗约占锻件成本8%~12%(这和能源价格有关），而且能源问题又是关系到一个国家能否可持续发展的重要问题，甚至是关系到人类生存的性重大问题。
热处理是一种能源消耗巨大的工艺过程，因此也存在着巨大节能潜力。还有二废（废气、废水、废渣）排放，污染环境，所以对锻件热处理工艺、工艺材料和热处理设备的改进，都是锻造企业节能减排的重要途径。
充分利用锻件的锻造余热进行热处理，不仅在节能降耗、提升效率等方面有着显而易见的优势，而且又减少三废排放，合金钢异型锻件定制，既节能又环保。我国2007年锻件总产里约为410万t，其中模锻件产里为293万t(汽车模锻件占65%左右），意义重大。
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大型筒类锻件多应用于压力容器，压力容器的发展趋势是大型化和整体化，设备的大型化使锻件尺寸越来越大，有些锻件尺寸已超过现有压机的锻造能力。
筒体锻件的主要制造过程包括炼钢→锻造→锻后热处理→性能热处理→性能检验。其中热加工工艺过程对产品质量均有影响，因此可通过控制热加工工艺过程来控制产品质量。
筒节锻件所用钢锭采用精选的原材料和铁合金，电炉冶炼加炉外精炼。钢水经合理控制化学成分、真空冶炼并真空浇注，保证得到高纯净度的钢。
由于筒体锻件尺寸超过现有水压机的尺寸，无法利用水压机直接锻造出成品。筒体锻件的锻造在 150MN水压机和筒体轧机上完成。先利用水压机锻造出半成品，然后在筒节轧机上轧制出成品。筒节的锻造过程为：镦粗、冲孔→芯棒、拔长→马杠扩孔→轧制出成品。
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锻件缺陷与材料特性不同而引起的超声波变化。
通过分析超声波在介质中的传播特性以及大型锻件内部缺陷的声学特性可知，各种缺陷的边界特性均可归纳为两大类:裂纹、白点、缩孔、气泡、非金属夹杂物的边界属于“软”边界，超声波垂直入射在这种界面上时反射回波的相位改变180度;高密度金属夹杂物的边界属于“硬”边界，超声波垂直入射在这种界面上时其反射回波的相位与入射波相位相同。
对于裂纹、白点、缩孔、气泡以及非金属夹杂物，尽管其声阻抗不相同，但都可以通过式( 1)和式( 2)计算出其反射率和透射率，这2个参数反映了超声回波信号的幅度衰减水平。非金属夹杂物与基体组织的声阻抗差异小，透射率高，因此其回波衰减非常严重，表现为检测时底波幅度小甚至没有底波;白点反射波很强，但由于其成群出现，故在检测时波形表现为缺陷信号清晰而群集;裂纹缺陷的反射波强烈且单一存在，非常清晰;缩孔缺陷由于其周围有大量夹杂物，同时其表面非常粗糙，故反射波会产生了较大的衰减。
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