因为钣金加工技术自身有着加工^高、自动化程度高、速度快、操作简单方便、等特点。使钣金加工应用领域不断扩大，电机外壳接地，钣金加工技术能获得广泛的应用。

今天我们主要给大家介绍的是一种冷加工工艺：

　　在钣金件加工学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度，但会使塑性降低。冷加工适于加工截面尺寸小，电机外壳尺寸，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。

铝型材机壳表面粗糙度的影响因素：

　　1、刀具因素

　　刀具是电机机壳加工中的关键，其几何形状会在一定程度上影响表面粗糙度。在实际加工过程中，通过适当增大切削刀具前角的方式，能够对铝型材机壳的表面粗糙度进行显著改善。同时，电机外壳有电，刀具的材料应该能够有效适应铝型材机壳材料，确保铝型材机壳的加工质量和加工效率。

　　2、切削用量

　　切削用量参数的选择在很大程度上影响着表面粗糙度。在切削加工过程中，一般情况下，低速切削加工容易在铝型材机壳表面产生积屑瘤，进而导致铝型材机壳表面粗糙度的增加，应该尽量避开相应的切削速度区域。

　　3、残余应力

　　切削加工过程中，铝型材机壳表面的金属层内会产生相应的塑性变形，导致表面比容的增大，与里层金属之间的冲突会在铝型材机壳中产生残余拉应力。同时，加工过程中会产生大量的热能，导致金属表面温度急剧升高，与内部形成较大的温差，同样会产生残余应力，导致铝型材机壳表面粗糙度的增大。

　　4、铝型材机壳材料

　　铝型材机壳自身材料的性质同样会对电机机壳加工中的表面粗糙度产生影响，在设定好的速度范围内，对塑性材料进行切削加工时，前刀面与铝型材机壳之间的挤压作用和摩擦作用会使得切屑的底层金属流动减缓，形成滞留层，冷却后会形成金属颗粒，电机外壳，黏附在刀尖位置，形成坚硬的楔状物，即通常所说的积屑瘤。

　　5、切削液

　　在对铝型材机壳进行切削加工中，切削液能够起到冷却、清洗以及润滑的作用，从而显著降低切削温度，削弱前后刀面与铝型材机壳之间的摩擦力，减少切削过程中产生的塑形变形，并对切屑进行及时清洗，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，切实保证铝型材机壳的加工质量。

　　6、振动因素

　　在电机机壳加工的过程中，受各种因素的影响，铝型材机壳与刀具之间可能会产生振动，进而对工艺系统正常的切削加工过程造成干扰，在铝型材机壳的表面产生振纹，进而降低铝型材机壳的加工精度以及表面质量。

金加工是钣金技术职员需要把握的枢纽技术，也是钣金制品成形的重要工序。钣金件加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

　　（1）冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

　　（2）热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ，也是用电镀，烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

　　（3）镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

　　（4）铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

　　（5）铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

　　（6）铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

　　（7）不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。

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