在模具设计时如何选用模内热切：要注意模具上型腔数与布局的排列：因为模具型腔数与布局的排列，对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

小型腔数的限制：由于模内热切零部件对小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。

模具上的顶针/镶件/水路的干涉：模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此，要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。

切刀回退的时机：若浇口还未完全冻结，切刀就开始回退，型腔内的塑胶在压力差的作用下将会往浇口倒流，沙田模内切，且产品浇口断面就会产生多胶。一般而言，在不影响成型週期的前提下，切刀的回退时间越晚越好。

局限性：对于保压时间较长的产品，由于切刀动作时浇口处的冻结层已经较厚，切刀剪切浇口所需克服的阻力增加，这就加速刀具的磨损从而产生浇口毛边。同样的，对于填充时间特别短的产品，由于浇口特别小，模内切加工，充填结束的同时浇口就已经冻结了，此时切刀剪切浇口就相当于冷切，刀具因磨损加剧而产生浇口毛边。因此这两类产品不建议採用模内浇口热切。

此类薄壁装饰框制品，由于壁厚薄，模内切方案设计，受塑胶图片流长比的限制，需要採用多个进浇口进胶才能满足注塑生产的要求。在生产过程中，制品的冷却时间很短而流道的冷却时间却是制品的好几倍，2/3的成型週期都在流道的冷却时间上，而且脱模后流道的后收缩容易造成产品的翘曲变形。另外，模内切加工报价，多个进胶口在成型后的切除方式将影响到产品的品质和生产效率。若採用人工修剪，效率低，浇口切断面的品质稳定性无法控制。採用模内热切，让产品在模具型腔内就完成浇口和产品的切除分离，这样只需制品冷却后即可开模顶出，而无须花费额外的时间等待流道冷却，大大缩短了成型週期，提高了产能。


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