对主轴支撑进行改造

　　由于支撑侧的轴承多次损坏，致使轴承座、定位隔离盘、调整螺母和主轴都受到了严重破坏，已经无法按原设计修复。特别是主轴的磨损较大，如果要进行修复，轴，则要解体整个过滤机的主轴，工期长且费用高。结合生产实际情况，针对原因分析，我们对支撑进行了大胆改造，改造后轴承结构

　　具体措施如下：

1．对支撑座进行加固，确保强度，减少振动。

2．将分配盘的静盘压紧装置从轴承座上移开，单独设立支撑，消除分配盘对支撑轴承的影响。

3．因主轴安装轴承位置已磨损严重，大型轴类生产，无法修复，没有安装滚动轴承的可能性，所以将该轴承改为了滑动轴瓦。轴瓦材料使用了进口的玻璃纤维增强尼龙AI06。这种尼龙材料具有较好的耐磨性和耐压性能，摩擦系数小，硬度高达60D，且质轻易加工成型。开放式的轴瓦，可以实现主轴自动调心和轴向自由窜动。

4．对改造后的滑动轴瓦进行单独润滑，确保润滑良好。

机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主横林精工机床电主轴轴部件。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），来图定制轴，主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性：允许的转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，各种规格尺寸轴类加工，以及散热条件。车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。1、改进工装夹方法　　在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性，这样当工件受切削热而伸长时，顶针能轴向伸缩，以补偿工作的亭台形，减少工件的弯曲。2、采用跟刀架　　跟刀架为车床的通用除件，它用来在刀具切削点附近支承工件并与刀架溜板一起作纵向移动。跟刀架与工件接触处的支承一块一般用耐磨的球墨铸铁或青铜制成，支承爪的圆弧，应在粗车后与外圆研配，以免擦伤工件，采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力和工件自重的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶针中心保持一致。3、合理选择车刀的角度　　为减少径向切削力，宜选用较大主偏角；前刀面应磨出R=1.5-3mm的断屑槽，前角一般取γ0=150-300;;刃倾角λs取正值，使切屑流向待加工表面；车刀表面粗糙度值要小，并经常保持切削刃锋利。4、合理选择切削用量　　车削细长轴时，切削用量应比普通轴类零件适当减小，用硬质合金车刀粗车，可按下表切削用量  机
定位基准的选择: 光轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够大限度的在一次装夹中加工出多个外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。定位基准的选择: 光轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够大限度的在一次装夹中加工出多个外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。
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