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切削液怎样正确使用？

(1) 加入切削液前,应用专门的机床管道清洗剂将切削液水池和管道清洗干,并进行杀菌处理。

（2）切削液初次使用浓度可以偏高一点，如4-10%。如果用于中央集中循环冷却系统，可配套加入1%左右防霉剂。

（3）定期补充切削液，补充切削液浓度应比初次加入时稍低 (如2-5%)。

（4）配制切削液时，应选用去离子水。如果使用自来水，则水的硬度通常应小于400ppm。否则需特别加入抗硬水剂。

（5）要及时清理铁屑和过滤系统，保持冷却系统干净。

（6）要经常检查切削液的使用浓度、碱度和细菌数，保证切削液处于良好使用状态。

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  在对物体表面进行涂装的时候，我们都是需要对其进行表面预处理的，那么钢管也是一样的。先来看看需要哪些准备工作吧。

      一、压力钢管内外壁金属表面采用喷射除锈，在相对密封房内进行施工。其除锈等级符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的级。埋管外壁金属表面除锈等级符合GB8923-88中规定的Sa1级。表面粗糙度符合招标文件技术条款1.7.2条规定。

     二、对于涂层缺陷的局部修理可采用手工和动力除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。

     三、采用干燥清洁且有棱角无杂质的棱角钢砂，粒径均为0.8～1.5mm.

     四、表面预处理施工气候条件要求：

     1、空气相对湿度不得低于85%.

     2、基体金属表面温度不得低于以上3℃。

     3、在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

     五、喷射除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。并定期清理油水分离器。

     六、喷射除前预备工作：

     1、金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕。

     2、清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。

     七、喷射处理工艺参数：

     1、距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。

     2、角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以15°～30°为宜。

     3、喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。

     八、喷射处理操作完毕后，不得用手触摸已处理过的钢管金属表面。并用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除钢管金属表面上的浮尘和碎屑。

     所以在你涂装之前了解这些和做好预处理，后面的涂装将会达到预期好的效果，所以表面处理的前处理也是一项重要的工作！

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切削液使用注意事项：

1、注意在生产过程中，生产线各个部分的金属碎屑和粉尘以及霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮灰等杂物清理。

2、控制切削液的温度和所处环境的温度，注意对切削液进行抑菌处理，在温度高的环境下，细菌滋生，切削液因为细菌会散发出难闻刺鼻的味道，久而久之也会影响切削液的功效，所以抑菌一定要控制好。

对切削液定期进行折光仪测试切削液的浓度参数。如果浓度比较高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。

3、对切削液的PH值进行定期检测，pH值比较适合的数值是在8.3-9.2，过高或过低会影响切削液的功效，或是增加细菌的滋生环境，因此切削液PH值要重视起来，并定期检测。

4、切削液出现气泡，影响正常生产，污染加工环境，同时泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。在生产中出现这类问题可以适当增加些消泡剂来减少气泡。