搅拌器中旋转轴的安装设计

搅拌器中的旋转轴按安装位置可细分为传动轴和搅拌轴。变速器出口侧为传动轴，搅拌器相连的称搅拌轴，两者通过联轴器成为一个整体搅拌轴（通常情况下，选用单支点机架时，一般采用釜外带短节联轴器将搅拌轴与变速器出口侧传动轴相连；采用双支点机架时，搅拌轴常与机架中间短轴相连），习惯上则统称为搅拌轴。搅拌轴的轴径大多通过计算确定，其大小不仅要满足强度要求，还应满足刚度要求。

　　搅拌轴刚度除与轴径大小有关外，还取决于轴的支承情况，即与所采用的机架型式、联轴器型式、变速器结构，以及是否采用底轴承或中间轴承等密切相关。

　　按支承情况，搅拌轴可分为悬臂式和单跨式。悬臂式搅拌轴在搅拌器内部不设置中间轴承或底轴承，因而维护检修方便，特别对洁净度要求较高的生物、食品或药品搅拌器，减少了器内的构件，故应优先选用。

高黏度流体搅拌器的设计要素

　　高黏度流体的搅拌器设计，一直是搅拌混合领域中一个很重要的课题。

　　在我们用多种叶轮对高黏度牛顿流体以及非牛顿流体的混合进行了试验后发现，一个的高黏度液体搅拌器，至少具备两个条件：1.叶轮能提供强有力的剪切，这是减小浓度斑尺寸即分离尺寸的必要条件，如前所述，只有浓度斑足够小，才能产生大面积的界面，促进分子扩散，呼伦贝尔搅拌器，从而快速达到分子级的混合效果，例如螺带式叶轮和锚式叶轮，化工搅拌器，通常其d/D都在0.9/0，97左右，即都是所谓近壁型叶轮，在叶轮端部与罐壁之间会产生强烈的剪切，在此消耗了搅拌功率的90%左右。2.由于高剪切区总是只占有罐体积的一小部分，因此只有叶轮能使液体在罐内进行快速的循环，使高剪切区和低剪切区的液体快速交换，才能使全罐快速地达到均匀混合。

　　长久以来，业内存在这样一种观点，对于近壁型搅拌器，其剪切总是足够的，决定搅拌器混合能力的是叶轮的循环能力，并且还认为要达到全罐均匀混合，液体至少要在罐内循环三次。因此，哪种叶轮能以短时间完成三次循环，那一种叶轮便是混合速率快的叶轮。这一结论，长时间以来被应用在搅拌器的设计中。然而近年来一些具有复杂传动机构的搅拌器，如在回转的同时进行上、下移动的复动搅拌器和使叶轮往复摆动的往复式搅拌器等，此类搅拌器会产生速度脉动，此类速度脉动，我们可以将其理解为液体在一定方向上的周期性的较为激烈的变化，事实证明速度脉动对于促进混合有很大作用。速度脉动原来是湍流操作特有的现象，然而，复动式搅拌器和往复式搅拌器以其上、下往复运动或正、反转运动，在高黏度液体中产生了强的速度脉动，从而获得了高的混合效率。因此可以将剪切、循环和速度脉动归结为快速混合的二要素。这二要素是开发新型高黏度液体搅拌器的依据。

搅拌器机械密封的结构和优点

　　机械密封是搅拌器中为常用的一类密封装置，碳钢搅拌器，没有之一。机械密封把转轴的密封面从轴向改为径向，通过动环和静环两个端面的相互贴合，并作相对运动实现密封效果的机械装置，所以又称为端面密封。

　　机械密封具有功耗小，泄漏率低，密封，使用寿命长，无需经常维修，且能满足生产过程自动化和高压、高温、低温、真空、高速以及各种、、腐蚀性、磨蚀性介质和含固体颗粒介质的密封要求。

　　与填料密封相比，机械密封还具有以下优点：

　　①密封可靠，在搅拌器的长期运转中密封状态稳定，泄漏量很小，其泄漏量仅为填料密封的1%左右。

　　②使用寿命长，在油、水介质中一般可达1～2年或更长，在化工介质中一般能工作半年以上，我们通常会根据介质的腐蚀性等特性来选择合适的金属材料有针对性来制作机械密封，防腐搅拌器，所以，在实际的搅拌器生产中，一般是要长于这个使用寿命的。

　　③摩擦功率消耗低，其摩擦功率仅为填料密封的10%～50%，由于密封的原理不同，填料密封往往是通过加大填料和轴的摩擦力来实现密封的，所以在降低功耗方面机械密封优势十分明显。

　　④轴或轴套基本上不磨损。

　　⑤维修周期长，端面磨损后可自动补偿，一般情况下不需经常性维修。

　　⑥抗振性好，对旋转轴的振动、偏摆以及轴对密封腔的偏斜不敏感。

　　⑦适用范围广，能用于高温、低温、高压、真空、不同的搅拌器旋转频率，以及各种腐蚀性介质和含磨粒介质的密封。

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