一些厂家为了保证模具达到较高硬度，认为需提高淬火加热温度。但是生产实践表明，这种做法是不恰当的，对于复杂模具，同样是采用正常的加热温度下进行加热淬火，在允许的上限温度加热后的热处理变形要比在允许的下限温度加热的热处理变形大得多。

（1）变形原因众所周知，淬火加热温度越高，钢的晶粒越趋长大，真空热处理，由于较大晶粒能使淬透性增加，则使淬火冷却时产生的应力越大。再，由于复杂模具大多由中高合金钢制造，大朗真空热处理，如果淬火温度高，则因Ms点低，组织中残留奥氏体量增多，加大模具热处理后变形。

（2）预防措施在保证模具的技术条件的情况下合理选择加热温度，尽量选用下限淬火加热温度，以减少冷却时的应力，寮步真空热处理，从而减少复杂的热处理变形。

变形的原因任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均（即加热的不均匀）就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，茶山真空热处理，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。


一般来说，淬火介质冷却速度愈快，零件的变形就愈大，淬火介质冷却速度愈低，零件的变形就愈小，这是因为，当冷却速度愈快，冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大。理想的淬火介质是在Ms点以上快速冷却，而在Ms点以下发生马氏体转变时冷却相对慢一些，以使马氏体转变时产生的热应力和组织应力小，这样就可以有效地减小淬火变形。正确的选择淬火介质和淬火方法，在满足性能要求的前提下，应选用较为缓和的淬火介质或采用分级淬火、等温淬火。


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