六直叶圆盘涡轮搅拌器的优缺点

六直叶圆盘涡轮搅拌器

　　典型径流桨，适合中低黏度流体的混合、萃取、乳化、固体悬浮、溶解、气

泡分散、吸收等。

　　优点：剪切强、适用范围广，圆盘的存在利于小规格搅拌器的加工。

　　缺点：能耗高、通气时搅拌功率下降幅度大。

　　应用实例：被大量应用于气液搅拌器中，如发酵罐、碳化塔、加氢釜等。

四折叶开启涡轮搅拌器的优缺点

四折叶开启涡轮搅拌器：

　　轴流桨，适合中低黏度流体的混合、传热、循环、溶解、反应等；

　　优点：适用范围广、制造方便、易大型化；

　　缺点：功率消耗高于曲面轴流桨，低料位时搅拌效果不佳；

　　应用实例：在一个16m3的釜内，需要将碳酸钠粉料溶于苯唑醇溶液中，采用双层四折叶开启涡轮搅拌器，在110r/min转速下运行，可加速碳酸钠的悬浮与溶解（反应）．并有效阻止了碳酸钠的结块。

化工搅拌器中高黏流体的刮壁传热

　　在化工领域，高黏度流体的处理比较常见，在处理高黏流体时，目前广泛采用的推进式、桨式和涡轮式等化工搅拌器工作效率不高，若选用锚式化工搅拌器则会出现近壁面温度不均匀等现象。因此，通常使用螺带式和螺杆式加导流筒处理高黏流体，但有时传热效果并不明显，尤其是生产高分子聚合物时，往往会在釜壁产生黏釜物，而这些黏釜物可大大降低传热效果。如悬浮法生产PVC时，仅0.1MM厚的黏釜物，就能使传热总系数减少35%。而在用连续溶液法或本体法生产聚合物时，产生的黏釜物远大于0.1mm，调节池搅拌器，甚至达到十多毫米厚，近似于绝热操作。

　　发生这种情况的主要原因是：处理高黏流体时，衬胶搅拌器，化工搅拌器的搅拌转速通常很低，不锈钢搅拌器，普通叶轮造成流体的移动仅能扩展至很短的距离，因而不足以克服流体的黏性力，于是传热面就黏有一层相当厚的高黏流体。要提高传热系数必须将这层黏釜物刮除，即采用刮壁式化工搅拌器来减薄其热边界层黏釜物厚度，以强化传热，并由此倡导了刮壁式传热学理论。

搅拌器中旋转轴的安装设计

搅拌器中的旋转轴按安装位置可细分为传动轴和搅拌轴。变速器出口侧为传动轴，搅拌器相连的称搅拌轴，两者通过联轴器成为一个整体搅拌轴（通常情况下，选用单支点机架时，张掖搅拌器，一般采用釜外带短节联轴器将搅拌轴与变速器出口侧传动轴相连；采用双支点机架时，搅拌轴常与机架中间短轴相连），习惯上则统称为搅拌轴。搅拌轴的轴径大多通过计算确定，其大小不仅要满足强度要求，还应满足刚度要求。

　　搅拌轴刚度除与轴径大小有关外，还取决于轴的支承情况，即与所采用的机架型式、联轴器型式、变速器结构，以及是否采用底轴承或中间轴承等密切相关。

　　按支承情况，搅拌轴可分为悬臂式和单跨式。悬臂式搅拌轴在搅拌器内部不设置中间轴承或底轴承，因而维护检修方便，特别对洁净度要求较高的生物、食品或药品搅拌器，减少了器内的构件，故应优先选用。

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