裂纹：

    回波高度较大，轨道无损探伤，波幅宽，会出现多峰，塑料无损探伤，超声波探伤仪探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性*大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。

    热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀产生拉应力。

    防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量;提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度;改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，无损探伤，提高焊缝收缩时的自由度。

螺纹、功能件和装配件验证

涡流探伤技术还能够用于验证螺纹的质量问题、组件的功能验证、或者验证某个装配件是否被正确地组装在一起。

　　对螺纹进行涡流探伤有助于识别出螺纹是否出现局部受损、尺寸是否过大或者过小、设计是否合理等信息。

　　可以利用涡流探伤进行功能验证的组件主要包括：门凹槽、齿条等。

　　装配件的验证测试主要包括：轴承座圈上球轴承的安装、轴承内的夹杂物、活塞环的取向以及阀门和管件的组装等。

无损探伤就是探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。常用的探伤方法有：Xl光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等方法。物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。

未熔合：

    超声波探伤仪探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，钢丝绳无损探伤，有时只能从一侧探到。

    其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

    防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

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