1、加工工件表面光洁度低易生锈
选择合适的乳化切削液，可以保证加工工件的表面光洁度，影响光洁度主要是切屑液的润滑性，适量的配比对于润滑性才有保证，根据厂家推荐配比浓度，毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期，这个周期较短，加工完成后应该使用的防锈油来保护工件。
切削液的使用，应当注重定期检查，定期更换乳化切削液，选择合理合适的浓度配比，只有这样才能防范于未然，保证正常生产，避免导致不必要的麻烦。
2、切削液浮油多
切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油，随着切削液流入冷却槽，可以在冷却槽处增加一台油水分离器，很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器，使用油水分离器应当定期检查清理，避免乳化切削液和油品混合导致切削液不稳定。
3、切削液起泡
切削液起泡，容易导致加工过程中冷却不足，导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高，水位过低都有可能出现这种情况发生，应当及时调整，也可以根据切削液厂家推荐，加入适量的消泡剂，来避免切削液产生起泡。
4、切削液发霉发臭
切削液发霉发臭，有刺鼻气味出现，容易导致过敏。如有发现这样的情况，应该及时清理冷却槽，并更换切削液。导致这种情况发生，一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致，例如小长假或者更换加工设备，设备没有工作的时间段（两天），应该定期开启切削液循环，避免出现发霉等情况。
怎样延长乳化切削液的使用时间？乳化切削液
乳化切削液使用过程中只要正确供给、配制、存放、保管和杀菌，切削液的使用时间即可有效延长。乳化切削液的日常维护与管理，要定期对水质、机床的清洁和供液量进行检测。清洁度对乳化切削液性能稳定十分重要，系统清洁主要是除油污。生产过程乳化切削液会产生消耗，所以，要及时补充新液，保持供液总量不变。乳化切削液要经常不断地循环使用，停机较长时间不工作的乳化切削液，需定时进行循环、搅拌或通入空气。
乳化切削液还要定期检测使用浓度和PH值。浓度过高泡沫多，成本也高，刺激皮肤，冷却性差；浓度过低，则防锈性、抑制细菌能力和润滑性都变差。
用于金属加工和机加工的乳化切削液，可用于不同目的，主要是润滑和冷却。它有各种不同的形式，包括合成切削液、半合成切削液、油和可溶性油。
良好乳化切削液的特性和功能：
1、应提供适当的润滑，以延长切削刀片的使用寿命，减少摩擦产生的热量。
2、其主要特点是能够保持金属和工具温度稳定，避免因高温甚至相邻材料着火而破坏金属。
3、它应该能够防止金属刀具和相关部件生锈。
4、切削液应安全使用，环保处理。
5、它应该把金属碎片从切割区域冲洗掉。
6、不同的乳化切削液需要不同的应用方法，包括浸渍、雾化、喷涂、滴涂和刷涂。常见和优选的方法是将液体射流施加到正在加工的表面上。
