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X射线/γ射线检测

射线法是检测压力管道焊缝的主要方法之一。其原理是利用缺陷与周围金属对射线的吸收率不同，使X射线或γ射线的透射强度发生变化，从而检测缺陷及其位置。目前主要采用中心透照法对主管路环焊缝进行射线探伤。辐射源安装在自行式履带车上。其主要优点是灵敏度高，工作。外部辐照设备用于焊接接头和弯头，返工和测试小直径焊缝。目前，X射线胶片探伤主要用于高压容器管道的焊接。

这种方法虽然比较直观，但需要大量的胶片。而检测工作很多会在野外或户外完成，这使得拍摄和冲洗胶片变得更加困难，而且对人体有辐射危害，管道建设完成后还需要大量的空间存储这些胶片，导致消耗大量的人力和物力。

伴随DR（X射线数字成像）技术在工业领域应用的成熟，国外已经在部分压力容器管道建设中采用DR技术取代胶片射线检测。国内管道环焊缝检测方面，年检电话，DR技术还没有在管道工程中大规模应用，仅在一些工程中进行了工业试验和小规模试用

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相控阵检测技术和传统手工超声波检测的原理相同，广西年检，都是利用超声波反射法对被检工件进行检测，不同的是，传统的超声波检测使用单件探头来偏转声束。在某些情况下，双晶片或单元件聚焦探头也用于减少盲点和提高分辨率。但无论如何，超声波场在介质中以一个角度沿轴传播。单角度扫描限制了不同方向的定性和定量超声检测的可能性。因此，“有效”的标准需要使用多角度光束扫描来提高检测速度。然而，对于复杂的几何形状、大壁厚或有限的探头扫描空间难以实现检测，因此需要多元件相控阵探头和电子聚焦声束来满足上述情况下的检测要求。相控阵探头可实现角度偏转和动态聚焦，这就使超声波检测从二维方向移动变成一维方向移动，可以外置编码器以实现图像存储，经过对A扫、B扫、C扫或D扫图像的分析可有效地检出各种面状缺陷和体积型缺陷。检测结果还可以三维图像显示，为缺陷定位、定量、定性、定级等提供了丰富的信息。与上述TOFD检测技术一样也可实现图像存储，这就为后续的复核与校验提供条件，使得检测结果有效可查询。

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目视检测

能力范围:

1、能观察出零件、部件、设备和焊接接头等的表面状态、配合面的对准、焊缝连接的几位a准确度、变形或泄漏的迹象等;

2、能确定缺陷的位置、大小以及缺陷的性质;

3、目视检测的效果受人为因素影响较大。

局限性:

1、不能观测出有遮挡的工件表面状态;

2、较难观测出有油污等的工件表面状态。

目视检测的具体要求应按 NB/T 47013.7 的规定执行。

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