模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：1.模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切加工哪家好，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。2.降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多好品质的产品均由模内热切模具生产。3.降低成型周期，提高生产稳定性模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

根据统计成型厂现场人力工时，去除料头时间占现场人力工时的60%，其次为毛边修整30%及包装10%，同时因为现场不可控因素更存在产品品质风险及现场管理的盲点，模内热切定制，针对成型料头处理，多年来一直困扰着注塑行业，业界不断的寻求新的突破，模内热切加工，在经历了预顶热切及气体增压热切两个阶段后，欧特肯投入研发并成功开发出更高输出压，结构更微型及时间控制准确的增压时序控制设备，同时考虑到模具应用面而将所属配件以标准件型式对外输出，降低成本及应用门槛，解决了注塑行业料头去除问题。

模内切技术具有显著的优势，这些优势主要体现在提高生产效率、降低成本、提升产品质量以及适应多样化生产需求等方面。以下是模内切技术的主要优势：提高生产效率：模内切技术能够在注塑成型后立即进行浇口切断操作，减少了产品从模具中取出后的二次加工时间，从而缩短了整个生产周期。自动化控制系统可以控制切刀的运动，确保切断操作的快速和准确，进一步提高了生产效率。降低生产成本：减少了后制程对于人力的依赖，降低了人力成本。减少了二次加工所需的设备和工具，降低了设备投入和维护成本。减少了因人为因素导致的不良品率，降低了废品率和材料浪费。提升产品质量：模内切技术可以确保切断面的平整度和光滑度，避免了传统切割方式可能产生的毛刺和变形，提高了产品的外观质量。自动化控制系统可以确保切断操作的准确性和一致性，减少了产品质量的波动。

模内切工作流程：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口。

模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，模内热切，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证

产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

在研发模内热切技术之前，我们曾分析AGC技术、ECS技术和AutoDegate技术。

1）AGC技术虽然结构对本产品可行，但不适用于本产品所用的原料；

2）ECS技术要求成型机具有预顶出功能，并且切口设置在侧壁，对本产品结构不适用；

3）AutoDegate技术也同样切口设置在侧壁，对本产品结构不适用。

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