铸造过程中使用石油增碳剂

石油增碳剂铸造的时候要是使用除渣剂的话，让就是会浮在金属的表面上面的，对金属产生的功效就是有保温的作用。炼钢增碳剂这个主要的就是使用在那些需要中间进行换包的金属上面的。 然后就是他的使用的时候是特别的简单的，要人工进行工作或者是喷都是可以的。在清理残渣的时候，将大业除渣剂均匀撒布于溶液表面后，然后搅动一下就行了。 在扒渣后浇注前，在浇包或者炉中加入大业除渣剂能在金属溶液体表面形成浮层，可粘挡零星溶渣，省去人工挡渣，湖南石墨化石油焦增碳剂，提高生产效率。可根据需要，石墨化石油焦增碳剂价格，形成浮层或在浇包、炉口形成条带状浮渣挡渣。 除渣剂在用于高炉、转炉、精炼炉炼钢，铸铁件、铸钢件生产等黑色金属热加工行业熔炼过程中，可对熔练过程形成的难以处理的溶渣进行调整，并使之集聚凝结成粘稠适宜塑性的渣层。从而方便、完整、干净地清除熔练过程中形成的炉渣。避免铸件还夹渣，降低铸造废品率。提高熔练金属的 利用率，提高铸件质量，降低能耗，缩短操作周期，方便操作。 方便扒渣 熔炼的时候是需要大家重点关注着的，并且这项工作进行的时候温度是很高的。除渣剂对黑色金属有明显的集渣用处。

尽量选用高温石墨化处理的增碳剂，如石墨电 极或石墨化油焦，因为石墨增碳剂，吸收率较高，溶解速度快，有利于减少能耗，而且可以有效增加铁液形核，提高冶金质量;选用硫、氮等含杂质元素较低的 增碳剂。不同的增碳剂的使用会有不一样的使用成本和效果，所以消费者需要对增碳剂的分类有了解，石墨化石油焦增碳剂现货，选择适合的产品。

人造石墨是品质h的石墨增碳剂，但是它的价格比较的昂贵，所以往往是在生产质量要求高的产品的时候使用的，例如生产球墨铸铁时就会使用到它。石油焦是使用广泛的增碳剂，它的造价比较的低廉，并且产量很大，所以受到了很多消费者的青睐，尤其在制铝行业中的使用非常的多。

石油增碳剂

天然石墨也是一种增碳剂，它还可以分成鳞片石墨和微晶石墨，但是微晶石墨的灰分的含量偏高，所以一般不作为铸铁的增碳剂使用。鳞片石墨的品种很多，特性也各不相同。焦炭和煤是经常在电弧炉炼钢使用的增碳剂，但是它灰分含量高，并且有很多易挥发的成分，所以使用并不是很多。增碳剂种类有很多，但是铸造电炉熔炼时为什么要推广石墨化增碳剂呢?

 因为片状排列的碳原子才能成为石墨形的h，以便促进石墨化，而经过高温石墨化的增碳剂，碳原子从原来无序排列变成片状排列，同时高温石墨化处理时，硫分生成二y化硫气体逸出而降低，所以石墨化增碳剂硫份一般很低，一般小于0.05%，更好的甚至小于0.03%，同时也是判断是否经过高温石墨化处理时及石墨化是否良好的一个间接指标.如果增碳剂没有经过高温石墨化处理，石墨形核能力大大降低，石墨化能力减弱，即使达到同样的增碳量，但结果完全不一样.

选用增碳剂时，一般都应该注意以下几点。

1、固定碳和灰分的含量

固定碳和灰分是增碳剂中此消彼长的两个对立参数，也是影响增碳效率的两个重要的参数。增碳剂中的固定碳含量高、灰分低，则增碳，反之则增碳效率低。由于生产条件下影响的因素很多，很难严格评定两参数各自对增碳效率的影响。

灰分高，对增碳有抑制作用，而且还会使炉渣量增多，从而延长作业时间，增加电耗，增加冶炼过程中的劳动量。采用熔沟式感应电炉，如增碳剂加入炉内，尤应选用低灰分的品种，以免熔沟中聚集氧化物而影响电效率。

从增碳效率考虑，当然希望增碳剂的固定碳含量高一些、灰分低一些，但同时也要考虑生产成本的因素和对铁液质量的影响。

增碳剂的加入方式对增碳效率也有很大的影响。

a、增碳剂在装料时加入炉内

装料时将增碳剂与炉料混匀，置于感应电炉的底层和中部，增碳效率较高。关于不同增碳剂的增碳效率，美国有人在保持其他条件不变的情况下进行过对比试验，此处简述其要点如下：

在无心感应电炉中熔炼灰铸铁，铸铁的目标碳当量为4.03%（C 3.4%、Si 1.9%、Mn 0.55%）。

炉料的配比是：铸造生铁16％；回炉料30％；废钢52％；增碳剂2％。

b、出铁时加增碳剂

出铁时在包内加增碳剂，增碳效率比加入炉内者低得多。美国有人在包内加入不同增碳剂进行过对比试验，其要点如下：

熔炼的铸铁是低碳当量铸铁，目标成分是：C 2.55%；Si 1.7%；Mn 0.4%。

出铁时，铁液温度为1510～1530℃。

2、硫含量

熔炼球墨铸铁时，应采用硫含量低的增碳剂，虽然低硫增碳剂的价格高，但却是必需的。

熔炼灰铸铁时，宜采用硫含量较高的增碳剂。这样，不仅可以降低生产成本，而且还可增强铁液对孕育处理的回应能力，得到冶金质量高的铸件。在这种条件下，片面地追求增碳剂“质量高”而选用低硫的品牌，不仅增加生产成本，而且还对产品质量有负m影响。

3、氮含量

灰铸铁中含有少量的氮，有促成珠光体的作用，石墨化石油焦增碳剂公司，有助于改善铸铁的力学性能。如果氮含量在0.01%以上，则铸件就易于产生“氮致气孔”。

通常，废钢中的氮含量高于铸造生铁。用感应电炉熔炼铸铁时，由于炉料中所用的铸造生铁锭少、废钢多，制得的铸铁中氮含量会相应较高。炉料中废钢用量为15%时，铸铁中的氮含量约为0.003~0.005%；废钢用量为50%时，氮含量可达0.008~0.012%；炉料全部为废钢时，氮含量可能高达0.014%以上。

此外，由于炉料中使用大量废钢，必须用增碳剂，而大多数增碳剂中氮含量都比较高，这又是导致铸铁中氮含量的另一因素。

近十多年来，随着感应电炉的应用不断增多，增碳剂中的氮含量日益受到重视。为避免铸件产生气孔缺陷，感应电炉熔炼铸铁时所用的增碳剂，一定要选购含氮量低的品种，如有可能，应核查增碳剂的氮含量。当前的困难在于：分析增碳剂中的氮含量，尚缺乏简便而准确的方法。

工艺因素对增碳效率的影响

除增碳剂中的固定碳含量和灰分对其在铸铁中的增碳效率有重要的影响外，增碳剂的粒度、加入的方式、铁液的温度以及炉内的搅拌作用等工艺因素都对增碳效率有明显的影响。在生产条件下，往往是多种因素同时起作用，难以对每一因素的影响作准确的说明，需要通过试验来优化工艺。

1、加入方式

增碳剂在装料时随金属炉料一同加入炉内，由于作用的时间长，增碳效率比出铁时加入铁液时高得多，由表4和表5中的数据，对这一点可以有概略的了解。

2、铁液的温度

出铁时将增碳剂加入包内，然后冲入铁液，增碳效率与铁液的温度有关。在正常的生产条件下，铁液温度较高，则碳较易溶于铁液，增碳效率因而较高。

3、增碳剂的粒度

一般说来，增碳剂的颗粒小，则其与铁液接触的界面面积大，增碳的效率就会较高，但太细的颗粒易于被大气中的氧所氧化，也易于被对流的空气或抽尘所致的气流带走，因此，增碳剂颗粒尺寸的下限值以1.5mm为宜，而且其中不应含有0.15mm以下的细粉。

颗粒尺寸的d值，应该以能在作业时间内溶入铁液为度。如果增碳剂在装料时随金属炉料一同加入，碳与金属的作用时间长，增碳剂的颗粒尺寸可以较大，上限值一般可为12mm。如果在出铁时加入铁液中，则颗粒尺寸宜小一些，上限值一般为6.5mm。

4、搅拌作用

搅拌有利于改善增碳剂和铁液的接触状况，提高其增碳效率。在增碳剂与炉料一同加入炉内的情况下，有感应电流的搅拌作用，增碳的效果较好。向包内加增碳剂时，增碳剂可先置于包底，出铁时使铁液直冲增碳剂，或连续地将增碳剂投向液流，不可在出铁后投放在包内的液面上。

5、避免增碳剂卷入炉渣

增碳剂如被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，当然会严重影响增碳效果。因此，如采用在出铁时增碳的工艺，应特别注意避免渣、铁混出。

铸造增碳剂需注意的问题

    在铸造增碳剂的过程中，需要注意的问题其实有很多，如果稍稍不注意可能就会降低铸造件的产品的质量，造成产品的气孔，缩孔，气缩等缺陷问题。

    铸造增碳剂的选择很重要，在合适的炉子里使用相适宜的增碳剂，能够达到很好的效果。 选择什么级别的增碳剂，里边的含氮量也不一样，应该选择低氮的增碳剂，里边的有害物质会也会减少，在铁水中钛的含量很低，不会消耗很多氮，这那就很容易因为氮含量增多而出现大量气孔，气缩等缺陷；要找石墨化比较好的增碳剂，不然就会导致吸收率低，慢，有，还会有有害元素影响铁水的质量；就是增碳剂的加入时间，一般是可以在铸造前期，中期，后期都可以添加，还可以跟废钢同时加入，在后期加入还可以起到预处理的作用，能增加石墨，低硫低氮增碳剂这时候就不要加太多。

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