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开式模锻的成形特点
开式模锻成形过程中金属的流动大致可分为四个阶段:
一是自由变形或镦粗变形阶段,在这一阶段里,毛坯在型槽中受发生镦粗变形,高度减小H;径向尺寸逐渐增大,直到毛坯与槽壁接触为止,镦粗所需的变形力不大。有些对应力敏感或表面易产生纵向缺陷(如发纹、带状组织)的材料,应减小镦祖比,以缩短这一过程。
二是金属升始形成毛边阶段。在这一阶段里,毛坯继续受压(压下量AHOt遂步充满型槽取成少许毛边。此时,模锻件加工厂家,金属径向流速减'm,所需变形力明显增大。
三是金属充满型槽阶段,由于毛边的阻碍作用,在变形金属内部形 成更强烈的三向压应力,随着压下量 的增大,毛边厚度减小.宽度增大、温度 下降和变形抗力增大使型槽内各棱角、肋 条处得到充满,而变形力则剧增。
四是锻模完全契合,锻件终成影阶段,见图实践证明,由于工艺因素的影响,型槽充满时,上、下模并未闭合,因此必须继续压下,将多余金属排入毛边槽。但要尽量缩短这一过程,控制不超过2mm。即使这样,这时的能量消耗也占整个模锻过程所消耗能多。这一阶段对锻件质+M和生产率均有很大影响。
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胎模锻造是在自由锻设备上进行的,锻件热处理加工厂家,不需要模锻设备,所用锻模也较简单,生产率较高,锻件质量较好,能节省金属,降低成本。但一般胎模锻造时,上、下模要人工搬动,劳动强度大,影响生产率进一步提高,故在中、小批生产小型锻件时得到广泛应用。
在绝大多数实际的闭模锻造操作中,锻件材料的温度要比模具高一些。应变对屈服应力的影响是微不足道的,但是对变形速度的影响却变得越来越重要。因此,绝大多数金属在再结晶温度以上进行热锻时,屈服应力对于变形速度的依赖程度很明显因不同的金属和合金而有所不同。在室温下,绝大多数金属的变形速度对屈服应力的影响是十分微小的。
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模具的热表处理工艺:
热处理是锻件模具制造过程中不可缺少的重要工序之一,对模具寿命具有举足轻重的作用。根据具体锻造工艺的要求,有针对性的制定热处理工艺,使模具强度(硬度)与韧性匹配恰当、模体与模膛表面硬度合理均匀、晶粒细小均匀、无氧化和脱碳、减少残余应力与变形,可以提高模具寿命及其稳定性。
釆用新的热处理工艺可以挖掘材料潜力,以较小代价大幅度提高模具寿命。例 如,对于高碳的冷锻模具采用低温淬火,获得较多的板条马氏体,可以提高韧性,减少模具变形和 淬火裂纹,从而提高模具寿命;真空热处理具有无氧化、脱碳、除气、加热均匀和变形小等优点,也有利于提髙模具寿命。
表面处理强化模具模膛表面、提高模具寿命的作用不但显著,而且成本低,是事半功倍的强化模具工艺方法,也是提高模具经济性的工艺。已应用和具有应用潜力的模具模膛强化的 表面处理工艺方法有表面形变(喷丸、挤压和滚压等)强化、表面相变强化、表面扩渗强化和离子 注入强化等表面改性技术、物理气相沉积和化学气相沉积等薄膜技术,以及电化学沉积(电镀)和 热喷涂等涂镀层技术。
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