脱硫搅拌器润滑油更换时间 脱硫搅拌器虽然结构简单，但它也是一种金属制成的机械设备，因此在使用时离不开润滑油的作用，在长时间的使用过程中油脂也有可能受到污染，这时就需要定期更换。
使用润滑油进行润滑的系统，换油时间和油箱的大小、润滑系统的类别有关，从脱硫搅拌器厂家的建议出发，结合实际的使用条件，掌握合适的换油时机。50加仑以下，约190升以下的非循环系统（例如喷溅润滑、油浴润滑的齿轮箱），可根据设备厂家推荐的时间和实际使用条件，定期换油。
脱硫搅拌器厂家会给用户建议换油周期，桨式搅拌器，但是某些环境因素则要求我们缩短换油周期。润滑油变质的原因是氧化，接触到水分、高温、污染物，润滑油的氧化速度就加快。由于进水、接触杂质污染。除了经验判断，通过油液检测能给出准确的换油时间。50加仑（190升左右）以上的润滑系统则应该通过油液检测确定换油时机。日常维护中，目视检查油液的状态也很重要。油液的颜色变深、发黑往往说明油液已经氧化；而油液浑浊，有悬浮物则说明有污染物。
润滑油变质的主要原因是氧化，而氧化速度与温度有着直接关系，双鸭山搅拌器，60℃以上，温度每升高18华氏度（10℃），油的寿命就减半。实际使用中，如果油温高于推荐，那么换油周期也应该相应调整。润滑油氧化会产生油泥、漆膜、生成酸性物质，这些物质对设备有害，而且反过来加速油变质。通过检测润滑油里的酸值（AN），可以监测脱硫搅拌器润滑油的氧化。
通常的搅拌器总是向一个方向旋转，罐内无挡板时，液体的流动也是向一个方向进行回转运动。这时由于不能产生有效的剪切和上下循环，混合效果不佳。一般为避免此缺点，要在罐内装置挡板。然而，有些流体要附着到挡板上，要清除这些附着物相当麻烦。理想的情况是既能不设挡板，又能获得足够大的剪切和循环。能满足这个要求的是往复式搅拌器，它不用复杂的电气变换部分，仅用一个特殊设计的传动机构能够使搅拌器单方向回转变成每次进行90度往复的运动。这种搅拌器需与具有三角形截面的叶轮配合使用。
三角形叶轮进行水平左右往复转动，使互相逆向的轴向流桨式叶轮交替地进行正反转，液体朝三角形顶角的方向流动，即三角形顶角向上，则液体向，顶角向下，则把液体向下压。通常这种三角形叶轮二枚成一对，互相交叉90度安装，下层的顶角朝下，上层的顶角朝上，化工搅拌器，往复式搅拌器的整体情况如图。搅拌时，下层叶的可动范围内液体向下压出，直达罐底，并通过下层叶的不动部分折回，向上升，刚好这时因为上层叶的顶角向上，则使液体进一步往上升。上升流直至液体的自由表面，并通过上层叶的不动部分折回，往下降，不锈钢搅拌器，这里又由于下层叶的顶角而向下，便使液体继续往下降。这样使罐内液体产生有效地上下循环流动，这时叶轮还进行着水平剪切运动，因此往复式搅拌器中的三角形叶轮亦是属于剪切-循环兼顾型的。由于三角形叶片的根部粗，端部细，所以，叶径也可做得较大，通常叶径与罐径比为0.65~0.95。
搅拌器大小的选择与淬火零件的数量和搅拌方式有关。单件小筐零件的淬火和整筐零件同时淬火，所需要的搅拌器不一样。用泵循环搅拌和用叶轮搅拌，所需动力的大小不一样。
零件形状比较复杂需要压淬才能够达到要求模压淬火冷却介质的搅拌选择泵循环搅拌。冷却过程流量的大小要能够在一定时间范围内进行控制。淬火过程.在奥氏体不稳定区域要有大流量的冷却，高的冷却速度，淬火后保证得到马氏体组织而不会出现非马氏体组织。压淬冷却的控制一般分3阶段:阶段从淬火加热温度冷却至钢的Ar;温度范围冷却速度稍快。第二阶段保证钢奥氏体不稳定区域不会发生向非马氏体组织的转变要求很高的冷却速度此时应是快的搅拌速度，大的流量。第三阶段，在奥氏体向马氏体转变区域要求较缓慢的冷速以减少淬火转变过程的组织转变应力减少工件的变形此时应减小搅拌减少介质流量。
大筐零件和整炉零件的淬火，淬火冷却介质的搅拌则选择叶轮搅拌。叶轮搅拌介质流量大，能够起到良好的冷却效果。尤其选用管道式叶轮搅拌器，并加以分配导向板，使其流向具有严格的方向性，均匀分布流向零件。管道式叶轮搅拌器对于大筐小零件具有较好的冷却效果冷却的均匀性较好。叶轮搅拌器的搅拌过程，通过改变搅拌器电动机的转动速度来改变冷却介质的流量从而达到改变冷却的目的。
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