模具精加工过程控制模具零件的加工。一般的指导思想是使加工适应不同的模具零件，不同的材料，不同的形状和不同的技术要求。有很多选择。但是，通过加工过程的控制，实现良好的加工效果和经济性是我们关注的焦点。根据模具部件的形状和形状，这些部件可以主要分为三类：轴，盘，板和模制件。这三种零件的过程一般是：粗加工——半精加工——（淬火，淬火和回火）——精密磨削——电加工——钳工修整——装配加工。

数控车床加工件内孔表面加工方法的选择

1、钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，量大零配件加工，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。是由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响。

2、铰孔：铰孔是在半精加工（扩孔或半精镗）的基础上对孔进行的一种精加工方法。铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6，量大零配件的质量，表面粗糙度值可Ra3.2~0.2μm。铰孔的方式有机铰和手铰两种。在机床上进行铰削称为机铰，用手工进行铰削的称为手铰。

3、车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动，孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制，操作较为方便。车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔。

4、镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔是常用的孔加工方法之一，可分为粗镗、半精镗和精镗。粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12，表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm；精镗的尺寸公差等级为 IT8~IT7，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。

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如何实现cnc加工中刀具的补偿功能

在cnc加工中心进行数控加工时，由于刀具磨损、重磨或者更换新刀时，编制的加工程序中有关刀具的参数会发生变化，其刀具运行轨迹会发生变化，如不及时进行调整会影响工件终的加工精度。如重新计算刀心轨迹，并修改程序。这样不仅耗时费力而且错误率极高，便捷的方法调用CNC数控系统的刀具半径补偿功能，工件编程时我们只需要根据工件的轮廓编制加工程序，系统会自动计算刀心轨迹，使刀具偏离工件轮廓一个半径值。即使在刀具参数发生变化是，只需更改具体的刀具参数，无需更改整个加工程序。这极大的提高了加工中心的加工效率。

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