由IMAS公司开发的一套可以在模具内部实现各种不同应用的自动化控制系统，解决了这一难题。此系统的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷（具体见右表），成型控制器加工厂商，有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，成型控制器价格，提升制品品质。过程控制的自动化，也有效提高了注塑生产的稳定性和产能。自2009年问世自今，该技术已经在苹果、亚马逊、三星、美的，捷普绿点、格力、莫仕等国际国内企业大量的成熟应用。也在家电、卫浴、消费电子、连接器、汽车等等塑件领域的产品上得以广泛应用。

一、控制器失效。从表现形式上来看会有以下几种情况：

1.功率器件的损坏。2.控制器内部供电电源的损坏。3.控制器工作时断时续。4.连接线磨损及接插件接触不良或者接插件脱落引起控制信号丢失。

二、针对以上的失效形式起因分析：

引起功率器件的损坏的几种可能：电机损坏，功率器件本身的质量差或选用等级不够，器件安装或振动松动，电机过载，功率器件驱动电路损坏或参数设计不合理。

引起控制器内部电源的损坏的几种可能：控制器内部电路短路，松江成型控制器，外围控制部件短路，外部引线短路。

降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，成型控制器加工厂，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多的产品均由模内热切模具生产。

降低成型周期，提高生产稳定性：模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

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