车上检测方式工作原理

固定站的地址编码以同频率分时方式分别将信号送给格雷母线标准线、交叉线1、交叉线2，并通过电磁耦合方式把信号传送到移动站的天线箱。

移动站的地址编码按顺序接收信号后，将两对交叉线的信号分别与平行线（标准线）信号进行相位比较，如果交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，堆料机格雷母线，那么定义地址为“0”；如果相位相反，定义地址为“1”。地址1的两对交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，因此地址1

为“00”。地址2中的对交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，第二对交叉线的信号相位与平行线的信号相位相反，因此地址2为“01”。从上面的分析可以看到，格雷母线用一对地址线可以检测到2个地址，用二对地址线可以检测到4个地址。实际上，用

n对地址线可以检测到2n个地址。

根据电磁学理论：Φ=S*B??????其中:Φ为磁通量，S为线圈面积，B为电磁强度。

e=N*dΦ/dt??其中：e为感应电压，N为线圈的匝数。理论上讲，格雷母线电缆，只要将格雷母线步长W取得足够小，格雷母线接口，格雷母线定位精度就可以

做得很高，但在工程上由于格雷母线芯线、天线箱尺寸误差、机车摆动，磁场分布不均匀性，以及外界干扰等因素，格雷母线步长W取值受到一定限制。W取得太小，电磁感应面积变小，地址检测的信噪比低，造成地址不稳定。

根据工程经验，W=200毫米较好。

早期国内钢铁行业自动化程度较低，在矿槽小车的定位上普遍设计采用此种定位方式，在使用过程中发现只要有一个（几个）点的信号丢失就造成位置错位，易失灵，维护量大，可靠性差，不仅降低了卸料设备的精度，格雷母线，影响了设备的正常运转，而且卸料设备误工率大大增加，严重时甚至导致生产混料事故和安全事故。所以目前国内钢铁企业内的大部分矿槽卸料系统都采用人工干预来进行控制，当初设计的自动布料由于不能可靠地解决位置检测问题而大都处于瘫痪或半瘫痪状态。通过对国内各大钢铁企业的调研显示：目前国内还没有利用限位开关/接近开关技术成功可靠地实现矿槽小车自动布料的先例。所以当前新建的烧结矿槽、高炉矿槽和石灰窑料仓上纷纷采用定位更为可靠的格雷母线位置检测方案。

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