超深冷处理技术的发展历程可以追溯到20世纪初期，随着液态氮气的生产工艺的完善，使得深冷处理技术成为可能。                     早采用深冷处理技术的是铁基合金，目的是为了提高其强度和耐磨性能。1925年，英国材料学家塞尔马利斯提出了金属在低温下的塑性变形规律，这一发现促进了对深冷处理技术的理解和研究。

20世纪中期以来，随着深冷处理设备的完善和工艺的改进，深冷处理技术逐渐被应用于航空航天、汽车制造等领域，并取得了显著效果。20世纪60~70年代是深冷处理技术的发展时期，深冷处理技术已经进入了产业化阶段。在这一时期，对深冷处理过程中的降温速度、保温时间和回升速度等工艺参数进行了大量的实验和理论分析，以期优化深冷处理效果。

2、 马氏体的晶界、晶界边缘、晶界内部分解、细化，常平真空热处理，析出大量超细微的碳化物，过饱和的

   马氏体在深冷的过程中，过饱和度降低，析出的超细微碳化物，与基体保持共格关系，能使马氏体晶格畸变并减小，微观应力降低，而细小弥散的碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织；同时由于超细微的碳化物析出，均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界催化作用，而基体组织的细化既减弱了杂质元素在晶界的偏聚程度，东城真空热处理，又发挥了晶界强化作用。从而使材料的综合力学性能得到三个方面的提高：材料的韧性改善，真空热处理，冲击韧性高，基体抗回火稳定性和性得到提高；耐磨损的性能得到提高；尺寸稳定性提高。从而达到了强化基体，改善热处理质量，减少回火次数，大朗真空热处理，延长模具寿命的目的。

5) 配备电气互锁及报警装置，确保使用安全;

　　6) 控制方式灵活可选：人工智能控制或计算机远程控制;计算机控制同时可以实现中央集中控制和远程控制，完成深冷箱温度的实时数据采集、显示、记录并对人工智能控制仪进行运算、控制输出、曲线绘制、数据库保存、查询等功能，具有控制和检测双重作用;

　　7) 人性化的微机操作界面，方便用户使用;

　　8) 液氮罐与深冷设备连接采用不锈钢真空绝热软管，将液氮损耗降为降为。

　

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