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大型筒类锻件多应用于压力容器,压力容器的发展趋势是大型化和整体化,设备的大型化使锻件尺寸越来越大,有些锻件尺寸已超过现有压机的锻造能力。
筒体锻件的主要制造过程包括炼钢→锻造→锻后热处理→性能热处理→性能检验。其中热加工工艺过程对产品质量均有影响,因此可通过控制热加工工艺过程来控制产品质量。
筒节锻件所用钢锭采用精选的原材料和铁合金,电炉冶炼加炉外精炼。钢水经合理控制化学成分、真空冶炼并真空浇注,保证得到高纯净度的钢。
由于筒体锻件尺寸超过现有水压机的尺寸,无法利用水压机直接锻造出成品。筒体锻件的锻造在 150MN水压机和筒体轧机上完成。先利用水压机锻造出半成品,然后在筒节轧机上轧制出成品。筒节的锻造过程为:镦粗、冲孔→芯棒、拔长→马杠扩孔→轧制出成品。
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大型轴类锻件锻造的新工艺新发展
在主要形变阶段的毛坯加热,始锻温度应达到1250~1270℃,并保证足够的保温时间,以便于偏析扩散,碳钢筒类锻件加工厂家,保证坏料温度均匀。
方形截面毛坯变形成圆形截面毛坯,允许用平砧压成八面体外,其余成形过程都应采用120°或135°的上、下V形砧完成。
消除混晶的控制锻造,可采用高温停锻或低温停锻工艺。
在大型轴类锻件的常规锻造工艺中存在的问题是:前道工序的作用可能被后续的工序消除或减弱。所以,常规锻造工艺应按新发展的锻造工艺理论进行改造——锻造的作用分阶段完成,即在不同的阶段中解决不同内容的问题,目标明确。这样做,可达到省时、省工和质量好的效果。
锻模和锻件毛坯与其他机械零件一样,都是由切削、电加工、锻造、轧制、挤压、焊接、铸造、研磨或抛光等加工方法制造出来的。不同的加工方法会造成零件表面具有不同的表面波纹度和粗糙度。
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锻件锻后冷却不当产生的缺陷通常有以下两种。
冷却裂纹:锻后冷却过程中,锻件内部会由于冷却速度过快而产生较大的热应力,也可能由于组织转变引起较大的组织应力。如果这些应力超过锻件的强度极限,碳钢锻件加工厂家,则使锻件产生光滑细长的冷却裂纹。
网状碳化物:在锻造合碳量高的钢时,如果停锻温度高,冷却速度过慢,则会造成碳化物沿晶界呈网状析出。例如,轴承钢在870~770℃缓冷,则碳化物沿晶界析出。网状碳化物在热处理时易引起淬火裂纹。另外,它还使零件的使用性能变坏。
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