焊接方矩管时因受挤压力作用，多余的金属和氧化物堆积于焊缝上部形成外表面毛刺；受挤压力和重力的共同作用，另一些多余金属和氧化物沿钢管轴线方向在内侧下垂形成内毛刺。

   毛刺宽度通常在0.5－3mm左右，内毛刺高度是不均的，一般为0.2－0.6mm。个别高度可达1mm以上。外毛刺一般用刨削法清除，而内毛刺在方矩管内空间小，清除技术难度增加。由于内毛刺的存在，当方矩管再进行冷拔或冷轧精加工时，会在管内表面形成裂纹、折叠或划痕。因此对于方矩管来说不清除内毛刺就无法达到内表面质量要求，也无法进行后步工序加工。

   清除内毛刺技术难度大，由于去内毛刺的装置在钢管内部，工作环境很差，看不见，摸不到，它受到带钢精度、机组设备精度、成形工艺、焊缝形状等影响，往往得不到保证。清除内毛刺，通常是在连续焊管生产线上清除，也可以采用离线方法清除。

   目前清除方矩管内毛刺的方法主要有以下四种：

   （一）辗压法

   该方法是利用伸进管内的滚压装置，使内毛刺产生塑性变形，达到减薄内毛刺高度的效果；

   （二）拉拔法

   方矩管通过模具时，在浮动塞的环形刀刃作用下，清除管内毛刺；

   （三）切削法

   该方法是利用伸进管内固定刀刃或旋转切削头，对毛刺进行切削；

   （四）氧化法

   方矩管焊接开始时，用通气喷嘴向内焊缝喷射氧气流，利用焊缝焊接余热，使内毛刺加速氧化，并在气流冲出下脱落。

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方矩管壁厚不可能各处相同，在其横截面及纵向管体上客观存在壁厚不等现象，即壁厚不均。壁厚度在方矩管的横截面上存在着外径不等的现象，即存在着不一定互相垂直的外径和小外径，则外径与小外径之差即为壁厚度。方矩管壁厚不均主要体现为直线状壁厚不均及头尾部壁厚偏厚、偏薄等现象。下面我们就来说说造成这两种现象的原因及解决方法：

   （一）方矩管头尾壁厚不均

   形成原因：

   一、穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定；

   二、管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成方矩管头部壁厚不均；

   三、穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均；

   解决方法：

   一、采用较低的穿孔速度，以确保轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后，匹配的导盘也做相应调整；

   二、检查方矩管坯质量，防止管坯前端切斜度、压下量大，更换孔型或检修均应校正定心孔；

   三、关注导盘使用状态并加大对导盘螺栓的检查力度，降低导盘在轧钢时的窜动幅度，保证抛钢稳定。

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增强领导观念

企业领导是企业中重大事项的决策人，是企业中各项工作的带头人。因此，加强企业领导对安全生产的深进熟悉是真正实现方矩管安全生产的关键环节。一方面企业领导应该树立正确的安全观，时时、事事牢记安全生产的重要性。另一方面，企业领导应把安全生产落到实处，让安全生产的意识覆盖到企业的每一个角落，只有安全的工作环境才能使劳动者发挥出价值。

五、明确安全责任

事故发生后追究责任人责任的意义不仅在于对其进行惩罚更在于对他人的教育和警戒。因此，对于安全事故中的责任职员应根据其过错程度追究其内部责任，触犯法律的还应承担相应的法律责任。

六、淘汰落后设备

落后的机器设备本身就存在着发生安全事故的可能性。方矩管企业要在维护、保养现有机器设备的同时，淘汰落后的设备和生产工艺，从各个方面对职工进行业务培训，鼓励职工在结合工作实际的同时进行科学技术方面的研究并引进国内外钢铁企业的技术以保障企业的安全生产。

七、建立应急预案

企业中应逐步的建立健全安全治理的体制，在该体制下各责任职员分工明确、各司其职、各负其责以便更好的解决和预防安全事故的发生。方矩管企业应该形成一整套适合本企业实际情况且具有可行性的安全事故应急预案。并在重大安全事故发生时，及时主动的和上级领导取得联系，为应急预案的启动提供方方面面的保证。还应有计划的组织职工进行应急演练，作到预防与应急并重，尽量避免事故发生时出现的无序状态。

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