表面度的测量

比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。

光切法：利用光切原理，用管显微镜测量。 常用于测量Rz为0.5～60μm。

干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。可测量Rz值。

针描法：用触针划过被测表面，把表面粗糙度轮廓放大描绘出来，通过计算处理直接给出Ra值。

表面粗糙度对零件性能的影响

影响零件的耐磨性。

影响配合性质的稳定性。

影响零件的疲劳强度。

影响零件的抗腐蚀性。

影响零件的密封性。

对零件的外观、测量精度、表面光学性能、导电导热性能和胶合强度等也有着不同程度的影响。

取样长度——测量表面粗糙度轮廓时，测量限制的一段足够短的长度，以限制或减弱波纹度、排除形状误差对表面粗糙度轮廓测量的影响。（详见P134表5-1）

评定长度默认为 5 个取样长度，不锈钢管抛光， 否则应注明个数。

例如Rz0.4、Ra3 0.8、Rz1 3.2 分别表示评定长度为 5 个( 默认) 、3个、1 个取样长度。

完工零件表面按检验规范测得轮廓参数值后， 需与图样上给定的极限比较， 以判定其是否合格。极限值判断规则有两种:

1  16%规则: 运用本规则时，电解抛光， 当被检表面测得的全部参数值中，抛光， 超过极限值的个数不多于总个数 16%时， 该表面是合格的。

超过极限值有两种含义: 当给定上限值时，汽车配件抛光， 超过是指大于给定值; 当给定下限值时， 超过是指小于给定值。

2  大的规则: 运用本规则时， 被检的整个表面上测得的参数值一个也不应超过给定的极限值。

16%规则是所有表面结构要求标注的默认规则。即图样上不注写其它符号时，均默认为应用 16%规则( 例如 Ra0.8) 。即当参数代号后标注写“max”字样时， 则应用大的规则( 例如 Ramax0.8)

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