为什么碳纤维能够在的领域拥有这么大的应用成就呢?

1.强度高：这是我们说到碳纤维必然要说的一个重要优势，强度非常高的碳纤维零件，很好的满足了在一些特殊环境下的强度需求，比如操作不到位，跌落、碰撞等情况，因为强度高，很好的保证了受损情况。　

2.耐腐蚀性能强：碳纤维制品因为其本身的预浸料里面的树脂材料使得耐腐蚀性能非常好，那碳纤维复材的化学结构稳定，耐酸碱盐雾等复杂环境，可长时间使用，不用担心生锈腐蚀，热膨胀系数低，材料稳定性好，维护成本相对较低，便于储存和运输，使用寿命长。　

3.抗冲击性能高：采用了碳纤维复合材料制作的在整体的性能上面会发现的安全性好、抗冲击好、可设计性高。碳纤维的高强度可抵抗飞行时受到的强大阻力，不小心操作失误，撞击到其它物品也不用担心损坏。　

4.可设计性强：碳纤维制品的可设计性能比较高，也因此在碳纤维的生产上面针对一些高精密的加工，能够更好的完成，在整个碳纤维的生产汇总，能够在模具中一体成型，便于后期产品性能的更，那的气流等性能的设计上面，碳纤维复合材料制品的加工性能也非常好，可以非常好的进行CNC机加工，让更好的满足市场的需要。　

5.外形设计好看：当下采用的碳纤维复合材料，大部分成型中，都是需要进行铺设，那在这里，尤其是机壳和中心板，都是会有很好看的纹路，这是很多人表示很好看的地方，那如果不喜欢黑色的纹路，碳纤维复合材料的喷漆也能很好的完成，可以满足需求者的个人爱好。

　是目前电子科技用品方面发展迅速的产品，目前在、航拍、植保、测绘等领域都有着非常广泛的应用。行业初期，隆回碳纤维遥控模型，制作壳一般采用塑料或者玻璃钢材料，但是这两种材质的弊端明显，随着更轻、强度更高的碳纤维复合材料在壳行业使用普及，这种材料已经成为了行业无法替代的材料。

　　想要进一步提升研发，必须提升产品本身的续航能力和负载能力，目前电池技术和电机技术虽然都在研发，但是突破难度较大。想要提升产品品质，从壳体材料和设计上入手是一大切入点。外壳材料的要求两点，一是材料的力学性能好结构刚度大;二是需要有极低的重量来保证的起飞承载。

　　行业制作初期，外壳材料的选择多为铝合金、钛合金等轻质金属材料，但是这类材料的重量还是无法满足减重的要求，同时比强度、比刚度差，对于遥控信号的接收有所影响。部分处于减重的目前会使用工程塑料，但这种材料刚度小、易老化、耐温性能差制作出的品质太差，易损坏，使用寿命短。

　　碳纤维复合材料的性能能够同时满足壳的材料要求，碳纤维复合材料密度低，制品相对于其他种类材质要轻很多，材料本身力学性能强度高于金属。另外碳纤维与环氧树脂复合后，碳纤维遥控模型订制，化学性能稳定，耐腐蚀、耐高低温、耐磨损、抗震效果等都比较。

　　碳纤维复合材料可塑性强，完够满足壳的造型设计，另外在架和机翼等复杂结构上，众多参加也选择使用碳纤维。复合材料一体成型的工艺能够让产品结构更简单，零部件使用减少，设计优化出的整体结构。另外产品的使用寿命是衡量产品品质的一个关键因素，来图加工碳纤维遥控模型，相对于金属材料和塑料碳纤维复合材料的耐疲劳性能优势明显，能够有效的提升产品的安全性，避免突发事故。

自动铺丝技术是在纤维缠绕和自动铺带技术的基础上发展起来的一种复合材料成型技术，碳纤维遥控模型供应商，对降低碳纤维复合材料构件制造成本，提高生产效率和构件性能方面具有极大的作用。       

与一般的碳纤维复合材料成型技术相比，自动铺丝技术可以实现每一根丝束的独立夹紧、切断和重送，甚至是每个丝束都能有各自的铺放速度，并根据构件形状自动切纱以适应边界，减小废料率，并通过局部加厚、加筋、开口铺层补强等方式满足多种设计要求，适应大曲率复杂构件的自动化成型，特别适合带窗口的机身段、机翼大梁及带凹凸面的翼面铺放。      

 但是国内在该方面的技术起步很晚，南京航空航天大学在“九五”期间才开始调研该项目，后来，哈尔滨工业大学、武汉理工大学、北京航空制造工程研究所等才陆续着手该技术的相关研究。      

 而国外在该技术方面起步较早，美国在上世纪70年代就开始了自动铺丝技术的研究，经过几十年的发展，该技术在美国和欧洲的航空工业中得到了成熟和广泛的应用，例如波音B787“梦想”飞机在机身、机翼、垂尾、平尾、地板梁、后承压框等部位中大量使用了碳纤维复合材料，其中机身高达23%部分的碳纤维复合材料就是采用自动铺料技术完成的。       

目前国内的、复杂曲面的碳纤维复合材料构件基本上仍以手工铺叠为主，自动铺丝技术只在大飞机项目中的部位如碳纤维复合材料翼梁中得到使用，至于自动铺放设备的研制和实际应用基本上还还处于刚起步的阶段，这种状况极大地制约了碳纤维复合材料结构件在航空领域的大规模应用。

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